« Il ne fait aucun doute que l'objectif principal de tous nos produits est d'enthousiasmer nos clients tout en décarbonant l'automobile, en réduisant la consommation des ressources et en développant l'économie circulaire. L'innovation est une voie clé pour y parvenir et Tomorrow XX illustre clairement les énormes progrès que nous réalisons. Avec nos fournisseurs et partenaires, nous sommes à l'avant-garde et intégrons la durabilité profondément dans notre activité opérationnelle et tout au long de la chaîne d'approvisionnement. »

Olaf Schick, membre du conseil d'administration du groupe Mercedes-Benz AG.
 Intégrité, gouvernance et durabilité

« Mercedes Benz a toujours été vecteur de l'innovation. Avec nos approches « Design for Environment » et « Design for Circularity », nous repensons littéralement chaque composante à partir de zéro. Le programme technologique Tomorrow XX pousse cela de manière globale à travers l'ensemble de notre portefeuille de produits et notre chaîne de valeur, jusqu'aux limites du possible. Plus de 40 nouveaux concepts de composants et de matériaux plus durables en seulement deux ans constituent un résultat phénoménal et un aperçu de l'énorme potentiel que nous débloquerons. »

Jörg Burzer, membre du conseil d'administration du groupe Mercedes-Benz AG.
Directeur Technologique, Développement et Approvisionnement

Tomorrow XX : réduire les émissions de carbone, augmenter la proportion d’éléments recyclés, construire une économie circulaire

Le programme technologique Tomorrow XX adopte une approche collaborative et interdisciplinaire. Les experts en développement de Mercedes Benz travaillent en étroite collaboration avec des partenaires tout au long de la chaîne de valeur, y compris les entreprises de recyclage et les start-ups. L'objectif est de mettre tous les composants et matériaux sous la loupe – de la batterie à la carrosserie, de l'équipement intérieur aux finitions. Même les matériaux cachés à la vue, comme l'isolation, sont examinés de près. Chaque kilogramme de CO2 est examiné et remis en question. Les questions sont : quels composants doivent être repensés pour faciliter leur démontage, leur réparation et leur recyclage ? Quels matériaux doivent être changés, recombinés ou remplacés pour réduire les émissions de CO2, utiliser moins de ressources et être recyclables ? Quels matériaux primaires peuvent déjà être remplacés aujourd'hui par des recyclages ? À Kuppenheim (sud de l'Allemagne), Mercedes‑Benz accélère la construction de sa propre usine recyclage interne pour les batteries afin de fermer complètement la chaine de valeur. L'installation est actuellement en phase de recherche et développement, avec pour objectif d'établir une solution durable pour le recyclage des batteries.

Avec Tomorrow XX, l'entreprise a déjà identifié plus de 40 nouveaux composants et matériaux plus durables en environ deux ans. Ensemble, ils ont le potentiel de réduire encore significativement l'empreinte carbone d'un futur véhicule en série par rapport au portefeuille actuel et d'augmenter considérablement la proportion en matières recyclées. Les mesures incluent des cycles de matériaux nouveaux et optimisés. Le développement des nouveaux concepts a pris en compte les normes strictes de Mercedes‑Benz en matière de qualité, de design et de confort. Le spectre va des idées disruptives à un stade précoce de développement à des concepts proches de la production en série et aux innovations déjà en production.

Repenser la conception des composants et les combinaisons de matériaux

Tomorrow XX représente l'approche « Design for Environment » de Mercedes Benz, visant à réduire à la fois l'empreinte carbone et la consommation des ressources primaires. Dès les premières étapes du développement du produit, les experts repensent l'utilisation et la composition de tous les matériaux. L'objectif est d'intégrer dès le départ les exigences relatives à la protection de l'environnement et du climat aux véhicules.

Dans ce cadre, Mercedes‑Benz poursuit les principes de l'économie circulaire (Design for Circularity). L'entreprise développe des véhicules de manière à minimiser la consommation de ressources limitées, à maximiser la proportion de matériaux recyclés et à réduire les déchets. À la fin de la vie d'un véhicule, Mercedes‑Benz souhaite boucler le cycle de vie et ramener autant de matériaux recyclables que possible. La condition préalable au recyclage des matériaux est de s'assurer que les composants sont faciles à démonter et que différents matériaux peuvent être séparés par type. Les soi-disant mono-matériaux sont meilleurs car ils ne nécessitent pas de séparation avant le recyclage, ce qui en fait une ressource précieuse pour de nouveaux produits. Les mélanges de matériaux, en revanche, sont beaucoup plus difficiles à recycler.

Rendre l'inséparable séparable : le phare conçu pour la circularité et une nouvelle technologie de jonction

Mercedes-Benz travaille à modifier la conception de composants hautement complexes afin de les rendre rapides et faciles à démonter en leurs pièces individuelles. Un projet prometteur de recherche pour Tomorrow XX est un phare recyclable. Les différents composants tels que l'objectif, la garniture et le cadre, le boîtier et l'électronique sont vissés ensemble plutôt que collés (pratique courante aujourd'hui). Par conséquent, ils sont rapides et faciles à séparer sans être abîmés. Cela signifie que certains composants peuvent être remplacés, rendant un phare moderne réparable pour la première fois. Après un éclat de pierre, par exemple, il n'est pas nécessaire de remplacer tout le phare, seulement la lentille. Pour les clients, cela pourrait rendre les réparations plus efficaces à l'avenir.

La durée de service plus longue du phare pourrait économiser les ressources et éviter les émissions de carbone. Un autre avantage est que le phare serait meilleur pour le recyclage. Cela s'explique par le fait que chaque module individuel est fabriqué à partir d'un seul matériau, ce qui les rend plus faciles à trier et très efficaces à recycler. En regardant vers l'avenir, ce design mono-matériau devrait permettre d'utiliser davantage de matériaux recyclés et de s'en approvisionner en grande partie dans d'anciens phares. La proportion de matériaux secondaires pourrait potentiellement être presque doublée par rapport aux phares actuels, tandis que les émissions de carbone pourraient être presque divisées de moitié.

Un élément tout aussi complexe est le panneau intérieur de la porte. Il se compose de différentes pièces assemblées par soudure ultrasonique. Mercedes‑Benz a développé une nouvelle technologie d'assemblage qui facilite et améliore la séparation des matériaux individuels. Le rivet thermoplastique adapté est désormais facile à défaire, permettant une séparation plus rapide des composants individuels sans les endommager. Optimiser le démontage de cette manière simplifie également la réparation et améliore la recyclabilité. La nouvelle technologie pourrait potentiellement remplacer un grand nombre de joints thermoplastiques à l'intérieur.

Accélération de l'utilisation des mono-matériaux et des‑recyclages

En moyenne, une Mercedes Benz moderne‑contient environ 250 kilogrammes de plastique. Beaucoup de ces composants sont constitués de plastiques mélangés, qui ne peuvent être recyclés mécaniquement que dans une mesure limitée et sont donc souvent recyclés thermiquement. Les récupérer pour les utiliser dans des produits de haute qualité n'est généralement pas possible. Le programme technologique Tomorrow XX vise à accélérer l'utilisation des mono-matériaux, tout en remplaçant les ressources primaires par des matériaux secondaires.

Un mono-"sandwich" PET innovant réduit de moitié l'empreinte carbone d'une porte

Pour plusieurs composants intérieurs, Mercedes‑Benz a développé un système composite « sandwich » composé d'un seul plastique : le PET recyclé. La base est un noyau en mousse. Cela réduit le poids d'une de porte de plus de 40 % par rapport au système de matériaux précédent en plastique primaire. La performance du rôle reste la même. Les couches extérieures sont constituées d'un mélange de fibres PET, conférant au système composite la rigidité nécessaire. Le composite innovant en PET combine conception légère, matériaux recyclés et circularité. En 2024, elle a reçu le prix Materialica, de renommée nationale, dans la catégorie « Efficacité CO2 » et entrera bientôt en production en série.

Parce que le PET est adapté au recyclage, il offre un grand potentiel pour remplacer les matériaux primaires dans les véhicules. Depuis de nombreuses années, Mercedes‑Benz utilise des housses de siège et des doublures d'ailes de roue fabriquées à partir de bouteilles PET 100 % recyclées. Actuellement, l'entreprise travaille également sur des tapis et des tapis de sol entièrement fabriqués en PET, avec une forte proportion en matières recyclées. Cela pourrait réduire l'empreinte carbone des moquettes et des tapis de sol jusqu'à 75 %.

Mercedes‑Benz souhaite augmenter son utilisation des recyclages (PCR) avant et après la consommation disponible sur le marché. Par exemple, le tout nouveau CLA possède un réservoir de liquide d'essuie-glace fabriqué à 100 % de polypropylène recyclé au lieu du polypropylène primaire. Des composants tels que les pare-chocs avant et arrière pouvaient également contenir jusqu'à 25 % de PCR.

Nouvelles approches dans la production d'aluminium avec jusqu'à 86 % de matériaux secondaires

L'aluminium joue un rôle central dans l'architecture des véhicules. Cependant, la production de ce matériau est l'une des industries les plus énergivores au monde. Pour réduire significativement ses émissions à long terme, Mercedes‑Benz travaille avec des partenaires technologiques pour mener une transformation en plusieurs étapes sur toute la chaîne de valeur. L'entreprise promeut l'utilisation de solutions et technologies intelligentes par le biais d'accords d'achat pluriannuels ainsi que d'une collaboration étroite dans la recherche et le développement des matériaux.

Mercedes‑Benz travaille avec tous ses partenaires pour continuer à réduire les émissions de carbone et fait du passage aux sources d'énergie alternatives une partie de ses critères d'acquisition. 40 % de l'aluminium pour la nouvelle CLA est déjà produit dans des usines d'électrolyse utilisant des énergies renouvelables. Cela permet une réduction d'environ 400 kilogrammes de CO2 par véhicule par rapport au modèle précédent. De plus, Mercedes‑Benz utilise déjà de l'aluminium bas carbone en production en série. Issue de son partenaire stratégique Hydro, elle génère 70 % d'émissions de CO2 en moins que la moyenne européenne. D'ici 2030, les partenaires souhaitent réduire encore davantage l'empreinte carbone – d'environ 90 %. De plus, Mercedes‑Benz insuffle un élan crucial à la transformation de la production d'aluminium : en collaboration avec ses partenaires, l'entreprise est à l'origine de technologies innovantes. À l'avenir, celles-ci remplaceront les anodes carbonées actuellement utilisées dans le processus d'électrolyse, qui sont une source d'émissions.

Un autre levier est l'utilisation de matériaux recyclés de haute qualité, ce qui réduit le besoin d'aluminium primaire gourmande en énergie. C'est un facteur important dans l'économie circulaire des matériaux. Un exemple prometteur est un mur latéral en aluminium contenant jusqu'à 86 % de ferraille post-consommation provenant de sources telles que de vieilles jantes, cadres de fenêtres et véhicules récupérés. Les propriétés du matériau et la finition de surface restent les mêmes.

Sur la route vers un acier presque zéro carbone

Avec l'aluminium, l'acier est également un matériau très gourmand en carbone à produire. C'est pourquoi Mercedes‑Benz vise des technologies innovantes et des partenariats avec les principaux fabricants d'acier. L'accent est mis sur les processus capables d'éviter presque entièrement les émissions de gaz à effet de serre. Le cœur de ce développement est le remplacement des méthodes classiques. L'alternative combine une réduction directe à base d'hydrogène avec l'utilisation de fours à arc électrique et une proportion en ferraille plus élevée. Si ce procédé est entièrement alimenté par des énergies renouvelables, les émissions de CO₂ peuvent être réduites au minimum, aboutissant à un acier quasiment zéro carbone. Mercedes‑Benz a déjà conclu des accords avec divers partenaires.

En chemin, Mercedes‑Benz utilise déjà en production en série des produits en acier, contenant une proportion en ferraille de 100 % et fabriqués dans des fours à arc électrique. Cela réduit l'empreinte de CO2 de plus de 60 % par rapport à la voie classique.

Actuellement, ce contenu est principalement produit à partir de 16 à 25 % de déchets. Les tests avec un matériau contenant une proportion de déchets post-consommation donnent actuellement des résultats très prometteurs. Cette matière spécialement traitée après la consommation provient exclusivement de véhicules en fin de vie.

L'exploitation minière urbaine transforme la Mercedes d'aujourd'hui en une source précieuse de matériaux pour la Mercedes de demain

À la fin de leur vie, les matériaux ne devraient pas poser problème mais être une ressource. Mercedes‑Benz souhaite donc utiliser stratégiquement les véhicules en fin de vie comme source de matières premières. L'entreprise souhaite fermer les chaînes de valeur et récupérer les matières secondaires destinées à être utilisées dans les nouveaux véhicules Mercedes‑Benz. Avec son partenaire TSR Group GmbH & Co. KG, Mercedes‑Benz a lancé un projet pilote pour l'exploitation minière urbaine à l'été 2025. Un site innovant de reprise pour véhicules désaffectés est en cours de construction dans le nord-ouest de l'Allemagne. Le projet pilote apporte des informations importantes pour la mise à l'échelle et l'intégration des matériaux post-consommation dans les modèles futurs. Il peut contribuer de manière significative à la sécurisation des matières premières recyclées pour leur réintégration dans le cycle produit.

Dans le cadre du programme technologique Tomorrow XX, Mercedes‑Benz et ses partenaires travaillent déjà sur un grand nombre de nouveaux concepts. Ensemble, ils cherchent à remplacer les matériaux existants par des recyclages post-consommation provenant de véhicules en fin de vie – et ainsi à fermer les cercles matériels propres à l'entreprise.

Nouvelle vie pour les vieux pneus avec des alternatives en de production de cuir de haute qualité et des réducteurs acoustiques

Les pneus usagés offrent un grand potentiel. Premièrement, un processus de recyclage chimique les transforme en huile de pyrolyse, qui peut être combinée avec du biométhane certifié issu de déchets agricoles. Les deux matières premières sont ensuite transformées en plastique selon la méthode du bilan massique[1]. Ce plastique recyclé innovant possède les mêmes propriétés que le plastique vierge fabriqué à partir de matières premières fossiles. Cela le rend adapté à une utilisation comme solution rapide à court terme pour la production en série actuelle. En même temps, il répond aux exigences strictes de qualité de Mercedes Benz – notamment en ce qui concerne la finition de la peinture et la sécurité en cas de collision. Mercedes‑Benz a déjà introduit le premier composant fabriqué à partir de ce plastique recyclé innovant (une poignée de porte rabattable) sur plusieurs modèles.

Grâce à la biotechnologie, le plastique recyclé à partir de vieux pneus peut également être utilisé pour produire une alternative cuir de haute qualité. La combinaison avec des matériaux bio-sourcées crée un matériau innovant qui ressemble au vrai cuir par sa composition et sa structure. Il peut également être traité par des méthodes de retannage conventionnelles. Cela permet non seulement un aspect et une sensation de très haute qualité, mais aussi d'excellentes propriétés techniques. Sa résistance maximale à la traction est deux fois supérieure à celle du cuir véritable, il est extrêmement résistant aux températures et en même temps respirant, imperméable et nettement plus léger. Comparé au cuir véritable, l'empreinte carbone est environ 40 % inférieure. De plus, le contenu basé sur le plastique recyclé peut être recyclé à nouveau.

En plus du recyclage chimique, les pneus d'occasion peuvent également être recyclés mécaniquement. Mercedes‑Benz travaille à la production d'absorbeurs à partir de vieux pneus déchiquetés, avec une utilisation possible de leurs fibres comme isolation acoustique. Ces absorbeurs sont collés directement sur le revêtement sous la carrosserie en tant qu'amortisseurs de vibration. Une petite proportion de fibres BiCo (fibres polymères multi composantes) confère à la fibre composite sa stabilité. Les particules de caoutchouc des anciens pneus dans les tapis absorbeurs n'ont aucun effet négatif. Au contraire, elles améliorent les performances d'isolation.

Carter de soupapes et supports moteur fabriqués à partir d'airbags recyclés

Les airbags sont fabriqués en polyamide renforcée de fibre de verre, qui peut être facilement recyclée. Le programme technologique Tomorrow XX a déjà identifié et testé deux composants pouvant être fabriqués à partir d'airbags recyclés. Cela inclut les supports moteurs et le carter sophistiqué des soupapes dans le système de gestion thermique. Il doit résister à des pressions élevées de 0,01 à 5 bars et des températures extrêmes allant de -40 à +130 degrés Celsius. Cela montre comment il est possible de transformer des matériaux de haute qualité en nouveaux composants de véhicule de haute technologie.

Revêtement sous la carrosserie fabriqué à partir de plastiques mélangés recyclés provenant de véhicules de récupération

Une autre solution innovante est le revêtement sous la carrosserie, fabriqué à partir de plastiques provenant de véhicules de récupération. Ces plastiques mélangés proviennent des soi-disant résidus de déchiqueteurs lors du recyclage des véhicules en fin de vie. C'est un flux de matériaux actuellement majoritairement recyclé thermiquement. Mercedes‑Benz veut le ramener dans la boucle des matériaux comme substitut aux plastiques. Cela pourrait réduire l'empreinte carbone de la finition sous la carrosserie jusqu'à 40 %.

Ce matériau recyclé pourrait potentiellement être utilisé pour des pièces en plastique noir soumis à de faibles charges. L'utilisation de fibres de verre recyclées est également à l'étude ici. Avec un recyclage plastique post-consommation à 100 % basé sur des véhicules en fin de vie, le revêtement innovant sous la carrosserie incarne parfaitement le concept de boucle fermée des matériaux. Il a reçu le prestigieux Materialica Award dans la catégorie « Processus » en 2025 – et est sur le point d'entrer en production en série.

Les plaquettes de frein recyclées pourraient réduire les émissions de CO2 jusqu'à 85 %

Mercedes‑Benz exploite depuis de nombreuses années son propre système de reprise pour les composants à friction (MeRSy) et peut ainsi recycler des pièces de son réseau. Dans le cadre de Tomorrow XX, Mercedes‑Benz R&D a développé un concept de plaquettes de frein en coopération avec les fournisseurs. Les nouvelles plaquettes contiennent environ 40 % de déchets provenant des plaquettes usagées. Jusqu'à 85 %, les économies de CO2 pour ce mélange de matériaux très complexe sont particulièrement intéressantes. Le composant est associé à une plaque arrière en acier à faible proportion en CO₂. Ce n'est qu'un exemple de la façon dont Mercedes‑Benz réduit les émissions de CO2 pour chaque composant grâce à l'optimisation des composites de matières.

Réduction des émissions de carbone dans la chaîne de valeur des cellules de batterie de plus de 70 % et augmentation significative du contenu recyclé dans la chaîne d'approvisionnement

La batterie est le composant central d'un véhicule électrique – et aussi celui qui a la plus forte empreinte carbone. Mercedes‑Benz poursuit donc une approche globale et en plusieurs étapes de transformation pour décarboner la chaîne d'approvisionnement des cellules de batterie. Le premier levier se trouve chez les fournisseurs directs qui produisent des cellules de batterie. Les fabricants de cellules sous contrat avec Mercedes‑Benz s'engagent à utiliser l'électricité verte dans leurs installations de production pour mettre en œuvre des procédés économes en énergie et une réduction continue des émissions. Mercedes‑Benz collabore également avec des partenaires spécialisés pour convertir les procédés de production d'électrodes en électricité verte et intégrer des technologies innovantes.

Pour accélérer activement la décarbonation de la production de cellules, Mercedes‑Benz applique des mesures supplémentaires. Par exemple, elle étudie le revêtement sec comme une technologie tournée vers l'avenir. Il remplace le séchage énergivore par de l'air chaud et offre un potentiel considérable de réduction du carbone, notamment dans la production d'électrodes (notamment les cathodes). Ces composants de cellules sont essentiels pour la performance des batteries, mais aussi pour leur empreinte carbone. De plus, cette technologie pionnière élimine totalement le besoin d'additifs sensibles à l'environnement tels que le NMP (N-méthyl-2-pyrrolidone).

Un autre levier est l'utilisation accrue de matériaux secondaires (recyclés) pour cathodes et anodes dans les cellules. Mercedes‑Benz travaille avec ses partenaires sur des cellules de batterie fabriquées avec un maximum de matériaux recyclés dans leurs matériaux d'anode et de cathode. De plus, l'entreprise teste une usine pilote de recyclage de batteries à Kuppenheim, établissant de nouvelles normes pour des solutions durables de recyclage des batteries. L'objectif est de fermer tout le cycle de vie, rendant ainsi l'avenir de la mobilité électrique encore plus durable.

Pour réduire les émissions au niveau des cellules de batterie, Mercedes‑Benz développe également des concepts qui soutiennent la décarbonation et l'utilisation des matériaux recyclés dans les composants du boiter et des modules de cellules. Le système de batterie innovant de la nouvelle‑plateforme MMA Mercedes Benz intègre déjà des aspects de « Design for Circularity ». L'utilisation de matériaux recyclables avec des économies circulaires existantes – comme l'acier – peut réduire considérablement l'empreinte carbone. Pour améliorer l'efficacité du recyclage, les composants sont conçus selon l'approche « Design for Circularity ». Cela signifie ne pas utiliser de composites ni de techniques d'assemblage permanents (non séparables). Pouvoir démonter et trier des pièces individuelles d'un composant peut améliorer la qualité des matériaux récupérés.

Nouvelles façons de traiter la biodiversité

La fermeture de la chaine de valeur et la conservation des ressources peuvent également soutenir la biodiversité, la qualité de l'eau et la protection des droits humains dans la chaîne d'approvisionnement. Mercedes‑Benz a réalisé des analyses spécifiques de biodiversité sur certains composants tels que les phares, les tapis de sol et les panneaux de portes. L'objectif est de mieux comprendre et de réduire l'impact du choix des matériaux et de la chaîne de valeur sur les écosystèmes et les ressources naturelles. Augmenter l'utilisation des matériaux secondaires et fermer les boucles de matériaux peut réduire les risques de pollution environnementale et d'utilisation des terres – deux leviers clés pour promouvoir la biodiversité. Les connaissances acquises s'intègrent dans le développement de concepts de véhicules durables et dans le renforcement‑de l'esprit pionnier de Mercedes Benz dans ce domaine de plus en plus important.

Sélection innovante des matériaux primaires et des combinaisons de matériaux

Mercedes‑Benz étudie constamment de nouvelles solutions pour réduire l'empreinte carbone et préserver les ressources dans le choix des matériaux primaires et des combinaisons de matériaux. Une combinaison de matériaux innovante pour le support reliant la console centrale à la carrosserie est proche de la production en série. C'est un composant exigeant qui doit résister à de fortes forces (par exemple lors d'une collision latérale). Et il doit tenir dans un espace très confiné. Le composant actuel est une coulée sous pression en magnésium. Ce métal léger offre des avantages en matière de poids mais a une empreinte carbone élevée et est coûteux.

Dans le cadre du programme technologique Tomorrow XX, Mercedes‑Benz R&D a développé un support de console centrale en polypropylène renforcé de fibres de verre avec des inserts en acier. Cette combinaison de matériaux s'est déjà révélée dans des composants soumis à moins de contraintes. Des simulations informatiques approfondies ont permis d'établir le mélange idéal pour répondre aux exigences techniques du support. La nouvelle combinaison de matériaux pourrait réduire l'empreinte carbone de cette pièce de plus de 90 %. Cela réduit également les coûts de matériaux et de fabrication et offre une indépendance des matières premières par rapport au magnésium. Les tests finaux avant la production en série sont actuellement en cours.

L'équipe Tomorrow XX a également trouvé une nouvelle combinaison de matériaux pour les parties supérieure et inférieure du tableau de bord. Au lieu de différents types de plastiques, le composant peut être entièrement fabriqué à partir de plastiques de la famille des polyoléfines. L'accent mis sur une seule famille de plastiques permet le recyclage mécanique de toute la structure – sans séparer les couches individuelles.

L'équipe a adopté une approche similaire pour la substitution des matériaux pour la garniture arrière du dessous de la carrosserie. L'utilisation du polypropylène étendu (EPP) a été développée et validée lors d'un projet antérieur. Cette innovation fait partie du portefeuille depuis et peut être utilisée dans des projets de nouveaux véhicules. L'EPP est un matériau couramment utilisé pour des objets comme les casques de vélo et les glacières. Il est nettement plus léger que le polypropylène utilisé auparavant et réduit le poids des composants d'environ 50 %. Cela signifie réduire de moitié la matière première et réduire également les émissions de carbone pendant la production. Ce poids réduit également la consommation d'énergie sur toute la phase d'utilisation du véhicule, ce qui améliore encore l'empreinte carbone. L'EPP peut être recyclé jusqu'à huit fois. Il peut ensuite être transféré dans les résidus du déchiqueteur utilisés pour fabriquer le revêtement.

L'avenir des plastiques sans fossiles : un module de porte fabriqué à partir de matériaux bio-sourcés

Le développement d'un module de porte innovant est un bon exemple de la manière dont les matières premières à base de fossiles peuvent être évitées à l'avenir. Le corps et le boîtier du câble sont fabriqués en polypropylène bio-riche (PP) renforcé de fibre de verre recyclée. Le PP bio-base est produit à partir de matières premières renouvelables telles que les huiles végétales et les graisses usées. De plus, l'industrie chimique travaille de plus en plus sur de nouvelles méthodes de production. Cela inclut le remplacement des matières premières d'origine fossile par du méthanol vert ou de l'hydrogène vert. Le PP bio-basé offre des propriétés similaires au PP pétrochimique mais a une empreinte carbone plus faible. Les rails guides du module sont fabriqués en alliage d'aluminium à forte proportion en déchets, tandis que ses coulisseurs sont fabriqués en polyamide (PA) mécaniquement recyclée. Les poulies sont fabriquées à partir du polyoxyméthylène thermoplastique de haute masse moléculaire, produit à partir du CO2 stocké via le procédé de bilan massif[2] (CO2-vers-plastique). L'empreinte carbone du module de porte innovant est environ 30 % inférieure à celle des composants actuels.

Ce module en plusieurs parties illustre l'importance de comparer et d'évaluer les technologies concurrentes de durabilité. Les plastiques sans fossiles deviendront de plus en plus importants à l'avenir. Il est déjà possible de se passer des matières premières fossiles pour de nombreux types de plastique. Les sources alternatives incluent le CO2, le biométhane ou la biomasse. Cependant, la chaîne d'approvisionnement et la viabilité économique de ces alternatives ne sont pas encore prêtes à la production automobile à grande échelle à bien des égards. Pour mener cette transformation et accélérer l'utilisation des sources de carbone renouvelable, Mercedes‑Benz est devenu le premier constructeur automobile à rejoindre l'Initiative Carbone Renouvelable (RCI) en 2025. Les membres soutiennent spécifiquement le développement et la mise en œuvre de nouvelles solutions durables en plastique – y compris celles pour des composants tels que le module de porte.

BIONICAST® permet une utilisation efficace des matériaux

La VISION EQXX a marqué la première utilisation par Mercedes‑Benz de composants moulés développés selon une approche innovante d'optimisation bionique. Cela garantit que le matériau n'est utilisé que là où il est nécessaire. Cela rend un composant plus léger et plus efficace en ressources. Cette méthode permet une conception efficace des composants pour le développement en série en tenant compte des exigences de production dès un stade précoce. Les premiers composants fabriqués avec le procédé BIONICAST® sont déjà utilisés dans les véhicules de production, avec d'autres à venir. Comparé aux composants conventionnels, le procédé peut permettre une économie de poids et de matériaux allant jusqu'à 25 %.

Tomorrow XX apporte des bénéfices de durabilité à la production chez Mercedes‑Benz

Repenser les composants et les matériaux à partir de zéro peut aider à réduire la consommation de matières premières de l'entreprise dans ses propres installations de production. De même, elle peut améliorer l'efficacité de ses procédés, réduisant ainsi la consommation d'énergie et contribuant à la décarbonation. Les ‑ingénieurs de Mercedes Benz prennent tout cela en compte dès le tout début du processus de développement. Ces avancées complètent les avancées majeures déjà réalisées dans la production. Cela inclut l'accélération continue de l'utilisation des énergies renouvelables dans les installations de production propres à l'entreprise. En matière de circularité, Mercedes‑Benz atteint également un taux de recyclage de près de 100 % en production. Ayant déjà fermé la boucle pour la ferraille d'acier, l'entreprise fera de même pour la ferraille d'aluminium.

_{[1] Dans la méthode du bilan massique, une certification indépendante confirme que les quantités de ressources fossiles nécessaires au produit final ont été remplacées par des matières premières renouvelables, des matériaux recyclés ou des matières bio-dérivées.}

_{[2] Dans le processus de bilan de masse, une certification indépendante confirme que les quantités de ressources fossiles nécessaires au produit final ont été remplacées par des matières premières renouvelables, des recyclés ou des bio-bases.}

« Avec le CLA, Mercedes-Benz entre dans une nouvelle ère. La meilleure garantie du succès à long terme de l'électromobilité réside dans des produits haut de gamme comme le CLA. En tant qu'entreprise, nous investissons pour que ceux-ci puissent être « made in Germany ». Pour que cela soit possible, il est essentiel que les conditions de production restent compétitives. "
Ola Källenius, président du conseil d'administration de Mercedes-Benz Group AG

« L'industrie automobile est l'une de nos industries phares. Elle est actuellement soumise à d'énormes pressions en raison de l'évolution des conditions du marché, des incertitudes mondiales et des crises. C'est ce qui me motive. Parce que le Bade-Wurtemberg doit continuer à être un État automobile à l'avenir. Avec le « Dialogue stratégique Automotive Industry BW », j'ai donc créé en 2017 un format dans lequel nous mettons en commun toutes nos forces. Notre objectif : les meilleures voitures électriques doivent venir d'Allemagne, les meilleures du Bade-Wurtemberg. Le fait que la nouvelle CLA sorte de la chaîne de montage ici à Rastatt est un engagement envers le Bade-Wurtemberg en tant que site automobile, envers cette usine et envers les personnes qui y travaillent. "
Winfried Kretschmann, ministre-président du Land de Bade-Wurtemberg 

« La nouvelle CLA marque le début d'un nouveau chapitre dans l'histoire à succès de plus de 30 ans de l'usine Mercedes-Benz de Rastatt. La production de CLA est à la base de notre stratégie de production numérique, durable et flexible et montre comment notre réseau de production fonctionne efficacement et main dans la main. Je suis fier de notre équipe dévouée, qui fait progresser la production automobile en Allemagne avec passion et innovation sur tous les sites. "
Jörg Burzer, membre du conseil d'administration de Mercedes-Benz Group AG, responsable de la production, de la qualité et de la gestion de la chaîne d'approvisionnement 

Rastatt : pionnière de la production moderne 
La production de l'usine de Rastatt est fondamentalement flexible : les véhicules hybrides et entièrement électriques sortent de la même chaîne de production que les véhicules équipés de systèmes de propulsion conventionnels. La montée en puissance du CLA à Rastatt a été précédée par la rénovation complète d'un hall de montage existant en un temps record. En préparation de la production du modèle de nouvelle génération, l'usine a simulé virtuellement la conversion du hall, en tant que pionnière de l'approche « Digital First » dans le réseau de production mondial de Mercedes-Benz. En quelques semaines, une nouvelle ligne de production a été configurée et optimisée dans le hall 4.0 à l'aide de techniques de simulation numérique de haute précision, ce qui a permis de réaliser des gains d'efficacité considérables en termes de temps et de coûts de construction. De plus, le système d'exploitation Mercedes-Benz (MB. OS) est utilisé pour la première fois dans la production en série du nouveau CLA. Cette architecture chip-to-cloud permet de transférer le logiciel du véhicule via un serveur central Mercedes-Benz Intelligent Cloud au lieu de passer par différents modules matériels. Rastatt sert ainsi de modèle pour le déploiement mondial de MBOS dans toutes les usines de véhicules Mercedes-Benz. 
L'usine a également été pionnière dans l'utilisation de l'ingénierie des processus contrôlée par l'IA dans les cabines de couche de finition. En surveillant les sous-processus pertinents à l'aide de l'IA au lieu des systèmes de contrôle conventionnels, il a été possible de réduire la consommation d'énergie de 20 % et de raccourcir considérablement le temps de montée en puissance du processus. 

« Le nouveau CLA est le premier modèle d'une toute nouvelle génération de véhicules à sortir de la chaîne de production ici à Rastatt. Notre équipe s'y est préparée intensivement au cours des derniers mois et est à juste titre très fière de son succès. Je remercie nos collègues hautement qualifiés qui construisent ici nos modèles désirables jour après jour avec beaucoup d'engagement et de passion. "
Marco Zwick, chef de site et responsable de la production à l'usine Mercedes-Benz de Rastatt 

« Nous tenons à féliciter toute l'équipe de Rastatt et toutes les personnes impliquées pour le démarrage réussi de la production. Le fait que nous produisions le nouveau CLA à Rastatt est un engagement clair envers notre site et souligne l'engagement envers l'entreprise. Cela permettra non seulement de garantir des emplois, mais aussi de renforcer nos fournisseurs et l'ensemble de la région. Nous sommes fiers de façonner et de conduire activement l'avenir. "
Murat Sür, président du comité d'entreprise de l'usine Mercedes-Benz de Rastatt 

L'usine Mercedes-Benz de Rastatt a démarré sa production en 1992. Avec environ 6 000 employés, c'est le plus grand employeur de la région. La Classe A et la Classe B ainsi que le SUV compact GLA et la Mercedes-Benz EQA entièrement électrique sont construits à l'usine de Rastatt. Avec des moteurs à combustion, des hybrides rechargeables et des véhicules électriques, la production de Rastatt couvre toute la gamme des technologies de propulsion modernes. 

La production à Rastatt est neutre en carbone, comme sur tous les sites du réseau de production Mercedes-Benz . L'usine est alimentée à 100 % en électricité verte, à partir des systèmes solaires de l'entreprise et d'approvisionnement en électricité verte externe. Jusqu'à 8 mégawatts-crête (MWc) d'énergie solaire peuvent être générés avec les modules solaires de Rastatt. Lors de l'intégration du nouveau modèle dans la production existante, un certain nombre de mesures ont également été mises en œuvre pour réduire la consommation d'énergie. Une nouvelle génération de robots économes en énergie dans la construction de carrosserie, la récupération de chaleur dans les systèmes de ventilation et l'introduction de systèmes de contrôle de l'éclairage modernes et intelligents ne sont que quelques exemples. La consommation d'énergie dans la production a été réduite de plus de 15 GWh par an par rapport au modèle précédent. Dans le cadre d'un partenariat avec l'entreprise allemande CMBlu Energy AG, le premier système de stockage par batterie organique à flux solide d'une capacité d'environ 11 MWh doit être construit à l'usine de Rastatt - la technologie offre un grand potentiel en termes d'évolutivité et de durabilité. La circularité joue également un rôle important dans la production de la nouvelle CLA. L'usine Mercedes-Benz voisine de Kuppenheim complète le cycle en recyclant les déchets d'acier et d'aluminium. Mercedes-Benz se concentre également sur la réduction des émissions dans le secteur de la logistique. Les véhicules finis de Rastatt sont transportés sur 600 kilomètres de Rastatt à Zeebrugge par des camions électriques de l'entreprise partenaire Galliker. Avec l'inauguration fin mai du nouveau centre international de consolidation (ICC) à Bischweier, un centre logistique ultramoderne pour Mercedes-Benz a été mis en service. L'ICC est une plaque tournante pour l'approvisionnement des usines de Rastatt et de Kuppenheim. 

Untertürkheim : Tradition et innovation pour les unités d'entraînement et les essieux électriques de la CLA 
Les unités d'entraînement électriques et les essieux de la nouvelle CLA sont produits sur le site d'Untertürkheim avec ses usines de Mettingen et Hedellingen. Une unité d'entraînement se compose essentiellement de trois sous-systèmes : un moteur électrique, l'électronique de puissance et le réducteur pour la transmission de puissance. L'essieu monté de transmission de puissance et d'autres composants tels que l'unité de commande seront fabriqués à l'avenir à Untertürkheim, Mettingen et Hedelfingen. L'assemblage de ces composants en un système complet a lieu dans l'usine d'Untertürkheim. Mettingen est également responsable de l'assemblage des essieux électriques de la CLA, qui sont livrés en tant que système complet à l'usine de Rastatt, située à environ 70 kilomètres. 

Le site de Stuttgart-Untertürkheim, qui a fêté son 120e anniversaire en 2024, s'étend sur plusieurs tronçons végétaux dans la région de Stuttgart, le long de la vallée du Neckar. Plus de 2 millions de produits - moteurs, transmissions, essieux, composants et batteries - quittent l'usine chaque année pour être installés dans une grande variété de véhicules sur des sites de production sur trois continents. 

Kamenz : 13 ans d'expertise pour les batteries lithium-ion du nouveau CLA 
Les batteries haute tension de la nouvelle CLA proviennent de la filiale de Mercedes-Benz, Accumotive, à Kamenz, en Saxe. La production locale de batteries est un facteur clé de succès pour la stratégie de Mercedes-Benz. Accumotive a 13 ans d'expérience dans la production efficace de systèmes de batteries très complexes et agit en tant que centre d'excellence au sein du réseau mondial de production de batteries, qui comprend des sites sur trois continents. 

Accumotive GmbH & Co KG à Kamenz, en Saxe, est une filiale à 100 % de Mercedes-Benz AG. Le site dispose de deux usines de batteries d'une superficie totale d'environ 80 000 m² et produit des systèmes de batteries pour les véhicules Mercedes-Benz depuis 2012. Depuis le début de la production, plus de deux millions de batteries ont déjà été produites sur le site de Kamenz. 

Kuppenheim : Usine de carrosserie, de presses et de recyclage de batteries 
Depuis 2009, l'usine de Kuppenheim, à environ 10 kilomètres, fournit à l'usine de Rastatt des composants de carrosserie, des pièces de structure et de carrosserie, désormais également pour la nouvelle CLA électrique. L'année dernière, l'usine de recyclage de batteries Mercedes-Benz, la première en Europe dotée d'une technologie mécanique et hydrométallurgique, a ouvert ses portes sur le site. 
 

L’Éco-score est un indicateur de performance environnemental calculé sur l’ensemble du cycle de production. 
Il prend en compte : 

• L’empreinte carbone globale (production, batterie) 
• La consommation énergétique réelle 
• Les impacts environnementaux locaux (émissions polluante) 
• L’utilisation de matériaux recyclés et biosourcés 
   

Les Mercedes-Benz EQA 250+ et EQB 250+ répondent avec succès à ces exigences grâce à leur production vertueuse, leur chaîne d'approvisionnement responsable et leur efficience énergétique. Cette accréditation permet aux clients de bénéficier d’aides à la conversion, pouvant atteindre jusqu’à 4 000 € pour un particulier, sous conditions de revenus, de détention et de prix d’achat inférieur à 47 000 € TTC. 
 

Des avantages pour tous les profils 

Pour les particuliers, l’Éco-score garantit l’accès aux aides de l’État, contribuant à rendre la mobilité électrique plus accessible. Ces aides peuvent être complétées par des primes locales, ainsi que par des avantages fiscaux comme l’exonération de la carte grise ou le stationnement facilité dans certaines métropoles. 
Pour les professionnels, l’intégration d’un EQA 250+ ou d’un EQB 250+ dans leur flotte permet de répondre aux obligations réglementaires en matière de verdissement des parcs automobiles (loi LOM) tout en bénéficiant d’un abattement fiscal pour l’avantage en nature. Une démarche qui contribue à réduire leur empreinte environnementale tout en valorisant leur image de marque. 

Un cap vers l’avenir avec le nouveau CLA électrique 

L’obtention de l’Éco-score pour les EQA 250+ et EQB 250+ s’inscrit dans la stratégie globale d’électrification de Mercedes-Benz. Celle-ci se poursuit avec l’arrivée imminente du nouveau CLA électrique, offrant une autonomie jusqu’à 790 km, une efficience énergétique inédite et une technologie embarquée de dernière génération. Le CLA annonce la prochaine génération de modèles électriques de la marque, pensés pour conjuguer innovation, durabilité et plaisir de conduite. 

Mercedes-Benz réaffirme son ambition : proposer une mobilité durable et accessible, pour tous. 
 

 "Mercedes-Benz a toujours été animée par la foi en l'avenir. Cet esprit pionnier est essentiel pour que nous puissions jouer notre rôle dans la protection du climat et rendre notre entreprise encore plus durable à tous les égards. Nous continuons à nous efforcer d'atteindre la neutralité carbone nette d'ici 2039, et nous pensons que les principes ESG permettent de créer de la valeur à long terme."
Ola Källenius, Président-Directeur Général Mercedes-Benz Group AG. 

"La durabilité et l'ESG font partie intégrante de tous les aspects de notre activité, en particulier en période de transformation. L'objectif de notre coordination en matière de développement durable au niveau du Conseil d'Administration est de veiller à ce que toutes les activités liées au développement durable soient orchestrées de manière encore plus ciblée afin que nous puissions mettre en œuvre de manière cohérente notre stratégie d'entreprise durable. Cela souligne également notre approche holistique, qui couvre l'ensemble du spectre ESG : de la décarbonisation aux sujets sociaux tels que les droits de l'homme et les aspects de gouvernance, par exemple l'utilisation responsable des technologies futures". 
Renata Jungo Brüngger, membre du Conseil d'Administration, Responsable de l'Intégrité, de la Gouvernance et du Développement Durable, Mercedes-Benz Group AG. 

"La science et la politique montrent clairement que ceux qui restent sur la voie de la durabilité seront les gagnants de la compétition en matière de technologie, de marché et de rentabilité. 
Johan Rockström, Directeur de l'Institut de Potsdam pour la recherche sur l'impact du climat et professeur en sciences du système terrestre à l'université de Potsdam. 
Professeur en sciences du système terrestre à l'université de Potsdam 
 

L'accent mis sur la décarbonisation et les produits durables est en bonne voie

Chez Mercedes-Benz, la décarbonisation continue d'être guidée par l'Ambition 2039 de l'entreprise, dont l'objectif est de rendre la flotte de nouveaux véhicules nets neutres en carbone tout au long de la chaîne de valeur et du cycle de vie des véhicules d'ici 2039. Les principales réalisations en 2023 comprennent une réduction des émissions de carbone sur l'ensemble du cycle de vie à 46,3 tonnes par véhicule[2] (2020 : 49,7 tonnes). Les prochaines générations de modèles accéléreront considérablement ce processus, l'objectif étant de réduire les émissions nettes de carbone sur l'ensemble du cycle de vie de 50 % par voiture particulière d'ici à la fin de la décennie. Cela commence dès le processus de développement, et c'est pourquoi le nouveau "eCampus" de l'usine d'Untertürkheim jouera un rôle clé dans l'élaboration de la transition. Inauguré à l'été 2024, il consolide l'expertise de l'entreprise en matière de développement sur l'ensemble du spectre de la propulsion électrique.

CO₂ - l'acier et l'aluminium à teneur réduite en carbone et les matériaux recyclés favorisent la décarbonisation de la chaîne d'approvisionnement

Mercedes-Benz progresse fortement dans la décarbonisation de sa chaîne d'approvisionnement. Un exemple en est l'acier réduit en CO₂ , traité dans des fours électriques à arc alimentés par des énergies renouvelables. L'entreprise étend son utilisation aux États-Unis et en Europe. Par exemple, Mercedes-Benz et Nucor se sont mis d'accord sur la livraison d'acier réduit au CO₂ pour son usine de production de Tuscaloosa, en Alabama. En outre, le fournisseur Steel Dynamics livre déjà de l'acier réduit en CO₂ au site de production américain depuis l'année dernière.  Cet acier contient une part importante de ferraille recyclée et est produit à partir d'une énergie 100 % renouvelable. De même, au moins un tiers de l'aluminium primaire des modèles MMA sera produit à partir d'électricité provenant de sources renouvelables en Europe. Cela peut conduire à des économies de CO₂ d'au moins 40 % par rapport à l'aluminium normalement utilisé en Europe. L'utilisation d'aluminium recyclé augmente également. Un alliage spécial utilisé par la fonderie interne de l'entreprise à Mettingen contient un minimum de 25 pour cent de déchets de post-consommation. Son empreinte carbone de 2,8 kg de CO₂ par kg d'aluminium est inférieure d'environ 70 % à la moyenne européenne pour l'aluminium conventionnel. Une autre coopération importante dans le domaine de l'aluminium recyclé à partir de véhicules en fin de vie est prévue entre la TSR et Novelis. L'utilisation de 86 % d'aluminium recyclé après consommation TSR130 permet de réduire les émissions de CO₂ de 73 %.

Conformément à l'approche "Design for Circularity" de l'entreprise, les travaux se poursuivent pour augmenter la part des matières premières secondaires dans les véhicules de série. L'objectif est de réduire l'utilisation des ressources primaires de 40 % d'ici 2030 par rapport à une approche conventionnelle. D'ici à 2030, la part des matières premières secondaires dans la flotte de voitures particulières doit être portée à 40 % en moyenne. Par exemple, les pare-chocs avant et arrière du premier véhicule MMA utilisent près de sept kilogrammes de matériaux mécaniques recyclés, soit une part de 35 %.

Le Concept CLA montre la voie avec une empreinte carbone réduite de 40 %

Lors de l'IAA 2023, Mercedes-Benz a présenté le Concept CLA, offrant un aperçu de la famille de véhicules basés sur la future plateforme MMA. Tout au long de la chaîne de valeur, l'empreinte carbone des véhicules MMA sera réduite de 40 % par rapport à l'architecture précédente. La plateforme MMA offre également des avantages au-delà du véhicule grâce à la recharge bidirectionnelle. Cela permet au véhicule de fonctionner comme un élément du réseau électrique, soit de véhicule à domicile (V2H), soit de véhicule à réseau (V2G). Par exemple, il peut alimenter la maison en cas de coupure de courant. De même, il peut stocker l'énergie solaire excédentaire pendant la journée et la réinjecter dans le réseau la nuit. En proposant la recharge bidirectionnelle à domicile, Mercedes-Benz répond au souhait de nombreux clients de combiner leur mobilité individuelle avec un mode de vie plus durable. L'utilisation de la recharge bidirectionnelle peut être soumise à des conditions spécifiques au marché, en fonction de la législation et des exigences des fournisseurs d'énergie.   

Un réseau de recharge largement accessible pour l'avenir de la mobilité électrique

Mercedes-Benz contribue au développement d'une infrastructure de recharge largement accessible dans la mesure du possible. Aujourd'hui déjà, les clients de Mercedes-Benz ont accès à plus de 1,6 million de points de charge dans le monde via Mercedes me Charge. En outre, Mercedes-Benz apporte une contribution décisive au développement d'une infrastructure de recharge mondiale en mettant en place son propre réseau de recharge et en s'associant à d'autres constructeurs automobiles dans le cadre de plusieurs coentreprises de recharge. Au total, environ 45 000 points de charge seront construits d'ici la fin de la décennie.

 La recharge verte, un aspect essentiel des solutions de recharge publiques

Dans le cadre de ses initiatives en matière d'infrastructure, Mercedes-Benz encourage l'utilisation d'électricité produite à partir d'énergies renouvelables. La recharge verte[3] fait partie intégrante de Mercedes me Charge et de son propre réseau de recharge Mercedes-Benz. À partir de 2024, Green Charging utilise pour Mercedes me Charge des certificats d'attributs énergétiques générés exclusivement par des installations éoliennes et solaires de moins de six ans. Dans la mesure du possible, les certificats sont achetés et échangés dans le pays où le client a effectué sa recharge. La recharge verte contribue ainsi à l'expansion des énergies renouvelables et constitue une étape importante sur la voie de la neutralité en matière de CO₂.

La production progresse dans le domaine des énergies renouvelables

Le réseau de production Mercedes-Benz est en mode exécution pour réaliser son ambition de faire fonctionner toutes les usines du monde entier avec 100 % d'énergie renouvelable d'ici 2039. En 2023, les émissions de CO₂ dans la production ont encore baissé de 72 % au total par rapport à 2018[4]. En ce qui concerne les énergies renouvelables, Mercedes-Benz Cars a augmenté sa part à 47 pour cent. L'entreprise est donc en bonne voie pour atteindre son objectif de réduction des émissions de CO₂ de 80 pour cent et pour porter sa part d'énergie renouvelable à 70 % (voitures) ou 80 % (véhicules utilitaires) sur ses propres sites de production d'ici à 2030. Parmi les initiatives en cours figurent le parc éolien terrestre de Papenburg (Allemagne)[5] et le parc éolien offshore Windanker dans la mer Baltique[6]. L'expansion de l'énergie solaire est également en cours. Afin d'équilibrer la volatilité de la production d'énergie renouvelable avec la consommation d'électricité, Mercedes-Benz développe également ses installations de stockage d'énergie. Dans le cadre d'un nouveau partenariat avec l'entreprise allemande de technologies propres CMBlu Energy AG, sa première installation de stockage par batterie Organic SolidFlow est prévue pour 2025 dans son usine de Rastatt (Allemagne). Cette technologie offre un potentiel élevé en termes d'évolutivité et de durabilité.

Les projets de circularité en cours comprennent le recyclage des piles, la réutilisation de l'eau et le recyclage des déchets

La première phase de l'usine de recyclage des batteries Mercedes-Benz à Kuppenheim est en cours de démarrage. Cette phase comprendra l'installation de broyage pour le traitement mécanique initial des batteries en fin de vie. La deuxième phase, l'installation d'hydrométallurgie, devrait démarrer cet automne, sous réserve de l'issue de discussions prometteuses avec le secteur public. En ce qui concerne la réutilisation de l'eau, Mercedes-Benz Cars a mis en œuvre son premier projet dans son usine de Sindelfingen, économisant jusqu'à 350 000 mètres cubes par an, et évalue actuellement d'autres projets. Mercedes‑Benz Cars atteint un taux global de recyclage et de récupération des déchets de production d'environ 99 % dans ses propres usines de production à travers le monde.

Engagement en faveur d'une transition juste : Mercedes-Benz place les personnes au centre de la transformation

La décarbonisation est l'un des principaux objectifs de transformation de Mercedes-Benz. Au centre de cette transformation se trouvent toutefois les personnes qui façonnent activement cette transition ou qui sont affectées par elle. C'est pourquoi Mercedes-Benz fait de la transition juste une partie intégrante de sa stratégie d'entreprise durable, en mettant l'accent sur les personnes, les droits de l'homme et son engagement politique.

Le plan d'action durable de Mercedes-Benz pour le personnel permet de façonner la transformation

Mercedes-Benz façonne la transformation d'une manière orientée vers l'avenir, socialement acceptable et responsable avec sa stratégie RH - le "Sustainable People Plan". Avec ses trois piliers - Re-Shape, Re-Skill et Re‑Charge - l'entreprise cherche à donner à ses employés les moyens de réussir dans un avenir numérique et électrique. Re‑Shape se concentre sur la rationalisation de l'organisation basée sur de nouveaux produits, technologies et domaines de compétence, ainsi que sur la transformation socialement responsable de l'entreprise. Avec Re-Skill, Mercedes-Benz cultive l'apprentissage et le développement de la préparation à l'avenir par la formation et la qualification. Dans le cadre de son initiative "Turn2Learn", Mercedes-Benz prévoit d'investir plus de 2 milliards d'euros dans la qualification de sa main-d'œuvre mondiale jusqu'en 2030. En 2023, le temps total de qualification au niveau mondial a augmenté d'environ 19 % par rapport à l'année précédente, pour atteindre plus de 2,3 millions d'heures. Dans le cadre du pilier Re-Charge, Mercedes-Benz favorise un environnement de travail attrayant et inspirant qui valorise la diversité, l'équité et l'inclusion. Ce pilier comprend également l'ambition d'atteindre 30 % de femmes à des postes de direction dans le monde entier en 2030. À la fin de l'année 2023, l'entreprise à l'étoile avait déjà atteint une proportion de 25,7 % de femmes cadres supérieurs et est donc en bonne voie.

L'ampleur de la transformation est particulièrement visible dans le "réseau de la chaîne cinématique" et les domaines associés. Afin d'informer, d'impliquer et de soutenir encore mieux les employés de ces secteurs dans la transition, Mercedes‑Benz a donc lancé l'initiative TransformatiON en 2022. Dans le cadre de cette initiative, une nouvelle application a été déployée à la fin du mois de septembre 2023 pour tenir les employés du réseau powertrain au courant de la transformation. Sur différents sites, des ateliers supplémentaires, des visites guidées et des stands de marché ont été proposés pour montrer aux employés différents points de vue sur la façon de se développer, de participer au changement et de leur donner un aperçu des futurs profils professionnels.

L'évaluation des droits de l'homme pour les matières premières essentielles progresse et est en avance sur le calendrier

Les effets de la transformation doivent également être pris en considération tout au long de la chaîne de valeur. C'est pourquoi Mercedes-Benz s'est engagée à s'attaquer activement aux risques liés aux droits de l'homme tout au long de ses chaînes d'approvisionnement. L'entreprise est en avance sur le calendrier prévu pour l'évaluation de 24 matières premières essentielles. À la fin de l'année 2023, elle avait réalisé 57 % du processus d'évaluation global. Le rapport sur les matières premières publié en novembre 2023 fait progresser la transparence, avec 15 matières premières désormais signalées (contre six en 2022). Les droits des communautés et des peuples autochtones ont été privilégiés pour l'ensemble des matières. Pour cette raison, l'entreprise se concentre et s'engage directement avec les personnes sur le terrain. Mercedes-Benz s'associe également à d'autres parties prenantes pour s'attaquer aux risques systémiques qui ne peuvent être résolus par une seule entreprise, par exemple en soutenant un mécanisme de règlement des griefs interentreprises qui a débuté au Mexique cette année.

La gouvernance adaptative renforce la confiance numérique

Les produits et services numériques sont le moteur de la transformation. La confiance de nos clients, de nos employés et des autres parties prenantes est essentielle au succès de l'innovation numérique, en particulier à une époque marquée par des changements technologiques rapides et une dynamique réglementaire.
l'évolution rapide des technologies et de la dynamique réglementaire. Mercedes-Benz s'engage à traiter les données de manière responsable et sécurisée afin d'instaurer la "confiance numérique". En outre, l'entreprise applique son ensemble de principes en matière d'intelligence artificielle : Utilisation responsable, Explicabilité, Protection de la vie privée, Sécurité et Fiabilité. Grâce à la "gouvernance adaptative", Mercedes-Benz souhaite stimuler l'innovation, répondre aux exigences de la dynamique réglementaire et favoriser la confiance numérique en même temps. Cette approche permet à l'entreprise de trouver le bon équilibre dans le défi permanent entre la gestion des risques et l'innovation commerciale.

Accent mis sur la finance durable et amélioration continue des notations ESG

Le financement durable est un aspect essentiel de la stratégie d'entreprise durable de Mercedes-Benz. Grâce à lui, l'entreprise continue à faire preuve de résilience, de rentabilité et de croissance dans un environnement difficile. Les besoins de financement pour la transformation sont couverts par le portefeuille actuel de véhicules. Parallèlement, la base de coûts est en mesure d'offrir de solides performances pendant la transition et dans un monde électrique. En ce qui concerne la taxonomie de l'UE, la part des recettes alignée sur la taxonomie pour les voitures et les véhicules utilitaires est passée à 14 %, conformément à nos ventes de voitures élcetriques, et les dépenses d'investissement alignées sur la taxonomie ont augmenté de 29 % d'une année sur l'autre. Grâce à ce développement et aux efforts de l'ensemble de l'équipe Mercedes-Benz dans le monde entier, l'entreprise a vu ses résultats de notation ESG s'améliorer continuellement depuis 2019.

Les technologies de l'information contribuent de manière significative à la réduction des émissions de carbone d'ici à 2025

Mercedes-Benz IT a pour objectif d'atteindre la neutralité carbone nette d'ici à la fin 2025 dans ses propres activités opérationnelles mesurées dans les domaines des centres de données, du lieu de travail et de l'informatique en nuage. Des initiatives récentes ont permis d'améliorer l'efficacité énergétique des centres de données mondiales de 30 % depuis 2022. Un exemple est le centre de données nordique en Norvège, qui utilise un système de refroidissement naturel innovant et est entièrement alimenté par de l'énergie verte. Sur le lieu de travail, l'adoption d'équipements économes en énergie, tels que les ordinateurs portables, devrait permettre d'améliorer l'efficacité carbone jusqu'à 30 %. Enfin, Mercedes-Benz travaille en étroite collaboration avec ses fournisseurs de services en nuage afin d'exploiter ses services en nuage entièrement à l'aide d'énergies renouvelables d'ici à la fin de 2025.

_{[1] Champ d'application 1 et 2, par rapport à 2018}

_{[2] concernant le cycle de vie des véhicules (étapes de la chaîne de valeur : biens achetés, production, logistique, production de carburant et d'énergie, conduite, démontage et processus de traitement)}

_{[3] En Europe, aux États-Unis et au Canada, Mercedes-Benz veille à ce qu'une quantité équivalente d'électricité provenant de sources d'énergie renouvelables soit injectée dans le réseau électrique pour les processus de charge dans le cadre de Mercedes me Charge, si aucune électricité provenant de sources d'énergie renouvelables n'est fournie.}

_{[4] Voitures Mercedes-Benz, champs d'application 1 et 2}

_{[5] Accord d'achat d'électricité (AAE) avec l'UKA}

_{[6] Accord d'achat d'électricité (AAE) avec Iberdrola}

Défis et récompenses 
L'application Mercedes me Eco Coach propose depuis longtemps différents challenges qui encourage une conduite respectueuse de l'environnement. Des récompenses ont été ajoutées récemment. Il est désormais possible d'obtenir des récompenses supplémentaires pour chaque challenge. Par exemple, vous recevez la récompense "Chargeur" dès que vous avez rechargé dix fois votre véhicule entièrement électrique ou hybride rechargeable. Les récompenses obtenues sont visibles dans l'application. Désormais, il existe également différents prix pour le challenge « Duel », qui permet aux utilisateurs de se mesurer directement les uns aux autres. Cela les incite non seulement à utiliser l'application plus souvent, mais aussi à renforcer leur conscience écologique. La communauté Eco Coach est ainsi motivée pour apporter des améliorations individuelles. L'application Eco Coach associe le divertissement à une conduite efficiente et favorise ainsi la sensibilisation au regard de l'environnement.

Enquêtes et commentaires
La nouvelle fonctionnalité de feedback et d'enquête donne aux utilisateurs la possibilité de jouer un rôle central dans le développement de l'application. Grâce à leur participation directe et à l'échange d’avis, les utilisateurs contribuent activement à l'amélioration de l'App Eco Coach. La fonctionnalité de feedback permet de soumettre des suggestions spécifiques concernant les fonctionnalités et les caractéristiques de l'application, créant ainsi une base dynamique et réactive pour le développement de l'application.
 

L'application peut être téléchargée gratuitement à partir de l'App Store et Google Play Store.

De plus amples informations sur l'application Mercedes me Eco Coach sont disponibles sur le lien suivant : https://group.mercedes-benz.com/innovation/digitalisation/mobility-services/eco-coach-app.html

^{[1] Pour utiliser le service Mercedes me connect "Mercedes me Eco Coach", il faut disposer d'un identifiant Mercedes me personnel et accepter les conditions d'utilisation de Mercedes me connect.}

"Nous sommes très heureux de ces résultats extraordinaires. Ces récompenses prouvent que notre notion d'assistance et de sécurité, qui est adapté à des scénarios d'accident réels, a également fait ses preuves dans le cadre d'évaluations standardisées. Parallèlement, les excellentes performances de la classe E en version hybride rechargeable et de l’EQE SUV entièrement électrique dans le cadre du programme Euro NCAP confirment que la qualité de la conduite assistée chez Mercedes‑Benz est loin d’être un concept."

Markus Schäfer, membre du Conseil d'Administration Mercedes-Benz Group AG, Directeur de la technologie

Pour l'évaluation spéciale des systèmes d'assistance, Euro NCAP se base sur l'équipement le plus complet en matière de systèmes d'assistance, à savoir l'option Pack d'assistance à la conduite Plus[2] de la classe E et l’EQE SUV. En combinaison avec l'équipement de série, les options des deux véhicules comprennent les systèmes suivants : pilote automatique de régulation de distance actif DISTRONIC, avertisseur de limitation de vitesse, assistant active aux embouteillages, pilote automatique de régulation de distance actif DISTRONIC, assistant directionnel, assistant de changement de voie actif,  freinage d'urgence assisté, assistant directionnel actif, avertisseur de franchissement de ligne actif, avertisseur d’angle mort, ATTENTION ASSIST, redémarrage automatique, Aide au parking active avec caméra de recul, ainsi que le système PRE-SAFE® PLUS et PRE-SAFE® Impulse Latéral.

Mercedes‑Benz ne fait pas de différence entre les différents systèmes de propulsion lorsqu'il s'agit de ses normes de sécurité élevées. L'entreprise l'a récemment démontré avec le premier crash test public au monde de deux véhicules entièrement électriques dans le centre technologique du groupe pour la sécurité des véhicules à Sindelfingen. Comme tous les autres véhicules Mercedes‑Benz, l’EQE SUV est doté d'une cellule passagers rigide, de zones de déformation spéciales et de systèmes de retenue modernes. De plus, Mercedes‑Benz a développé un concept de sécurité haute tension à plusieurs niveaux. Ce concept de protection offre un niveau élevé de sécurité pendant la conduite aussi bien pendant et qu’après un accident.

^{*Euro NCAP : Programme européen d'évaluation des nouveaux véhicules}

^{[1] Les valeurs indiquées sont les " valeurs WLTP-CO₂ " déterminées au sens de l'art. 2 n° 3 du règlement d'exécution (UE) 2017/1153. Les valeurs de consommation de carburant ont été calculées sur la base de ces valeurs. La consommation d'électricité et l'autonomie ont été déterminées sur la base du règlement 2017/1151/UE.}

^{[2] Les systèmes d'aide à la conduite et de sécurité de Mercedes-Benz sont des aides et ne déchargent pas le conducteur de sa responsabilité. Les instructions du manuel du conducteur et les limites du système qui y sont décrites doivent être respectées.}

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^{[1] La consommation d'électricité a été déterminée sur la base du règlement 2017/1151/UE.}

^{[2] Le logiciel et la base de données ACV (version SP2023.01) de Sphera Solutions GmbH ont été utilisés pour l'analyse.}

^{[3] Pour pouvoir utiliser le service " Mercedes me Charge " de Mercedes me connect, il faut conclure un contrat de charge distinct avec un fournisseur tiers sélectionné, par l'intermédiaire duquel le paiement et la facturation des processus de charge sont effectués. L'utilisation des services de Mercedes me connect nécessite un identifiant Mercedes me personnel ainsi que l'acceptation des conditions d'utilisation des services de Mercedes me connect.}
 

"Les plus de 200 000 tonnes d'acier à teneur réduite en CO₂ par an pour l'approvisionnement de nos sites de production en Europe marquent une étape considérable pour nos objectifs ambitieux en matière de développement durable. Avec ses partenaires, Mercedes-Benz continuera d'ouvrir la voie vers un parc automobile neuf à neutralité carbone nette d'ici à 2039. Dans le même temps, nous envoyons un signal important pour la transformation de l'industrie sidérurgique européenne".

Markus Schäfer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG, Directeur de la Technologie, Responsable du Développement et de l'Approvisionnement

La production d'acier en transition

Dans la production conventionnelle d'acier primaire, qui utilise des hauts fourneaux et des fours à oxygène, la production d'une tonne d'acier génère plus de deux tonnes de CO₂ en moyenne. Si l'on combine un processus de réduction directe à la fabrication de l'acier dans un four électrique à arc (FEA), plutôt qu'une production dans un haut fourneau à base de coke, les émissions de CO₂ peuvent être réduites de manière significative. Dans un processus de réduction directe au gaz naturel, le monoxyde de carbone et l'hydrogène dissolvent l'oxygène du minerai de fer. Dans le four à arc électrique, le fer issu de la réduction directe est fondu directement en acier avec la ferraille. Si de l'hydrogène vert et des énergies renouvelables sont utilisés à la place du gaz naturel pour faire fonctionner le four électrique à arc pendant la réduction directe, les émissions peuvent être réduites encore davantage, ce qui permet d'obtenir de l'acier presque exempt de CO_2.

"Pour rendre l'industrie automobile plus durable, Mercedes-Benz et ses partenaires travaillent à la décarbonisation de la chaîne d'approvisionnement en acier. La disponibilité accrue de l'acier vert nous permet d'introduire progressivement de l'acier à teneur réduite en CO₂ et, dans un deuxième temps, d'utiliser de l'acier presque exempt de CO₂ dans nos véhicules, ce qui contribue de manière significative à réduire notre empreinte carbone."

Dr. Gunnar Güthenke, Responsable des Achats et Qualité des fournisseurs Mercedes-Benz Cars

Mercedes-Benz et thyssenkrupp Steel réduisent conjointement l'empreinte CO₂ de la chaîne d'approvisionnement de l'acier

Mercedes-Benz et thyssenkrupp Steel ont signé une lettre d'intention pour l'achat d'acier à teneur réduite en CO₂. Les deux entreprises ont convenu que l'ensemble du processus de production des produits en acier à teneur réduite en CO₂ serait à l'avenir quasiment exempt de CO₂, grâce à des installations de réduction directe associées à des fonderies innovantes, sous réserve de la disponibilité d'hydrogène vert. Thyssenkrupp prévoit de mettre en service la première usine de réduction directe en 2026 et de fournir ensuite Mercedes-Benz.

Acier à faible teneur de CO₂ de Salzgitter Flachstahl GmbH et Arvedi

Mercedes-Benz s'approvisionne déjà en acier plat à faible teneur en CO₂ auprès de Salzgitter Flachstahl GmbH. Cet acier est produit uniquement à partir de ferraille dans un four à arc électrique. Par conséquent, les émissions de CO₂ pour les différentes qualités d'acier peuvent être réduites de plus de 60 % par rapport à la méthode classique du haut fourneau. Dans une lettre d'intention, Mercedes-Benz et Salzgitter ont également convenu de s'approvisionner en acier brut produit à partir d'électricité verte, ce qui augmente encore le potentiel d'économie à plus de 75 %. À partir de 2026, Salzgitter Flachstahl prévoit également de fournir aux usines Mercedes-Benz de l'acier à faible teneur en CO₂ produit à l'aide d'une combinaison de procédés de réduction directe et de fours à arc électrique dans le cadre de leur programme SALCOS® - Salzgitter Low CO₂ Steelmaking Program (programme d'élaboration d'acier à faible teneur en CO₂).

Mercedes-Benz s'approvisionne également en acier à teneur réduite en CO₂ auprès de son partenaire sidérurgique italien Arvedi. À cette fin, Arvedi a converti une partie de sa production à l'électricité verte. Les partenaires ont pour objectif d'augmenter successivement les volumes d'approvisionnement en acier à teneur réduite en CO .₂

Retour des déchets de fabrication à voestalpine à Linz

Outre la décarbonisation de la production d'acier primaire, les déchets d'acier jouent un rôle crucial dans "Ambition 2039". En tant que matière première importante dans le processus de production, elle contribue non seulement à réduire les émissions de CO₂, mais aussi à réduire la demande de ressources primaires dans le sens d'une économie circulaire. Mercedes-Benz travaille déjà avec voestalpine, entreprise autrichienne de longue date spécialisée dans l'acier et la technologie, sur la réutilisation des déchets d'acier provenant de l'usine Mercedes-Benz de Sindelfingen. Plus précisément, voestalpine approvisionne l'usine Mercedes-Benz de Sindelfingen en acier de haute qualité depuis son site de Linz, en Autriche, en utilisant un transport ferroviaire neutre en CO₂. Depuis 2021, le même wagon transporte les déchets de l'atelier de presse de Sindelfingen à l'aciérie de Linz sur le chemin du retour. Cela permet d'assurer le recyclage direct de la ferraille par le fournisseur d'origine. L'achat futur d'acier réduit en CO₂ à partir d'un four électrique à arc fait partie d'une lettre d'intention. La mise en service d'un four à arc électrique sur le site de Linz est prévue pour 2027.

Mercedes-Benz reçoit de SSAB de l'acier produit à partir d'hydrogène

L'année dernière, Mercedes-Benz est devenu le premier constructeur de voitures particulières à recevoir de l'acier issu du procédé de réduction directe à base d'hydrogène de SSAB. Grâce à l'utilisation de 100 % d'hydrogène, l'entreprise partenaire suédoise a réduit le minerai de fer dans son usine pilote, l'a transformé en acier martensitique à très haute résistance et l'a livré à l'usine Mercedes-Benz de Sindelfingen. Les premières pièces prototypes ont été fabriquées et testées pour la production en série dans le centre technique de Sindelfingen. Cet acier à très haute résistance possède les mêmes propriétés qu'un acier comparable produit dans un haut fourneau classique. Les éléments de la carrosserie sont des traverses pour la future plate-forme automobile MMA (Mercedes-Benz Modular Architecture). Les partenaires ont l'intention d'utiliser de l'acier presque exempt de CO₂ pour la production industrielle à partir de 2026.

L'acier presque sans CO₂ de H2 Green Steel pour Mercedes-Benz

En outre, en 2021, Mercedes-Benz est devenu le premier constructeur de voitures particulières à prendre une participation dans la start-up suédoise H2 Green Steel (H2GS). Grâce à cet investissement, Mercedes-Benz encourage la transformation de l'industrie sidérurgique. À cette fin, Mercedes-Benz a récemment conclu un premier contrat de fourniture d'environ 50 000 tonnes d'acier par an avec H2GS. Dans le même temps, les partenaires ont annoncé qu'ils souhaitaient faire avancer la décarbonisation de la chaîne d'approvisionnement de l'acier en Amérique du Nord ainsi qu'en Europe. H2GS prévoit de produire annuellement cinq millions de tonnes d'acier presque sans CO₂ d'ici 2030.

Décarbonisation du réseau de fournisseurs de Mercedes-Benz

Mercedes-Benz AG poursuit l'objectif d'une flotte de véhicules neufs à bilan carbone neutre tout au long de la chaîne de valeur. Cela s'applique également à la chaîne d'approvisionnement. Ainsi, Mercedes-Benz poursuit l'objectif d'une chaîne d'approvisionnement en acier vert avec tous ses fournisseurs d'acier afin de réduire son empreinte carbone dans les étapes en amont de la chaîne de valeur. Dès 2020, Mercedes-Benz Cars et Mercedes-Benz Vans ont envoyé aux fournisseurs de matériaux de production la "Lettre d'ambition", une lettre d'intention sur les produits climatiquement neutres. L'acceptation de cette lettre d'intention est désormais une condition préalable à l'attribution d'un contrat. Depuis, des fournisseurs représentant près de 90 % du volume annuel des achats de Mercedes-Benz ont signé cette lettre d'intention, parmi lesquels d'importants fournisseurs d'acier.

En outre, Mercedes-Benz a intégré les objectifs d'émission de CO₂ pour les composants principaux dans ses critères pour les processus de contrats d'approvisionnement à tous les niveaux. Cela inclut les matériaux et les composants dont la production est intensive en CO₂, tels que l'acier, l'aluminium et les cellules de batterie. Ces objectifs s'appliquent non seulement au fournisseur direct, mais aussi à la production en amont des matières premières et des composants.

Parallèlement, Mercedes-Benz travaille avec ses partenaires pour augmenter progressivement la part des matières premières secondaires dans ses composants et matériaux. Pour favoriser les changements à long terme, Mercedes-Benz participe également activement à l'élaboration de normes de développement durable à l'échelle du secteur, telles que l'Initiative pour un acier responsable (RSI). Pour en savoir plus, cliquez ici.

"Sur la voie de la neutralité carbone de notre flotte de véhicules d'ici à 2039, nous franchissons une nouvelle étape : en collaboration avec notre partenaire stratégique Hydro, nous introduisons de l'aluminium à faible teneur en carbone dans nos modèles de série dès cet été. Nous réduisons ainsi l'empreinte CO₂ de l'aluminium de 70 % par rapport à la moyenne européenne. Parmi les premiers modèles à être équipés de ce matériau plus durable figureront nos modèles EQS et EQE."

Markus Schäfer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG, Directeur de la technologie, du développement et de l'approvisionnement

Traitement de l'aluminium à faible teneur en CO₂ pour les modèles de série

Aujourd'hui, Hydro fournit déjà à Mercedes-Benz de l'aluminium à teneur réduite en CO₂ provenant d'une électrolyse alimentée par des énergies renouvelables. La prochaine étape consistera à fournir encore plus d'aluminium à teneur réduite en CO₂ à la fonderie de l'usine Mercedes-Benz d'Untertürkheim (section de Mettingen). Ce matériau représente environ 60 % du total de l'aluminium utilisé pour ce type d'alliage dans la fonderie de Mettingen et contient au moins 25 % de déchets de post-consommation. À Mettingen, le matériau est coulé en composants structurels sophistiqués pour les applications de carrosserie en blanc. Le matériau est notamment utilisé pour les composants de sécurité, tels que les tours d'amortisseurs des modèles EQS, EQE, Classe S, Classe E, GLC et Classe C. En outre, l'EQE sera équipée de longerons en aluminium à faible teneur en CO₂. Mercedes‑Benz prévoit également d'utiliser ce matériau pour diverses autres pièces telles que le cadre de support du groupe motopropulseur électrique de la future plateforme automobile MMA (Mercedes Modular Architecture).

Décarbonisation de la chaîne d'approvisionnement en aluminium : feuille de route technologique

L'intégration du matériau dans la production en série à grande échelle est la première pierre du partenariat entre Mercedes-Benz et Hydro. Les deux partenaires se sont mis d'accord sur une feuille de route technologique dans le but de réduire au maximum les émissions de carbone dans les chaînes d'approvisionnement en aluminium. Dans le cadre de son Ambition 2039, Mercedes-Benz vise à intégrer dans ses véhicules, d'ici à 2030, de l'aluminium dont l'empreinte carbone a été réduite de 90 % par rapport à la moyenne européenne. Les mesures prises dans ce sens comprennent l'utilisation d'oxyde d'aluminium optimisé pour le CO₂ et la réduction des émissions de CO₂ résultant du processus d'électrolyse grâce à l'utilisation d'électricité verte et de technologies innovantes.

Parallèlement, les partenaires s'efforcent d'augmenter la teneur en matériaux recyclés. Au cours des dix prochaines années, Mercedes-Benz a pour objectif de porter à 40 % en moyenne la part des matières premières secondaires dans sa flotte de voitures particulières.

Poursuivre activement une chaîne d'approvisionnement responsable et durable

Mercedes-Benz s'engage pleinement en faveur d'un approvisionnement responsable en aluminium et étendra son utilisation de matériaux certifiés, de la mine au fournisseur, conformément aux normes de l'Aluminium Stewardship Initiative (ASI). En outre, Mercedes-Benz et Hydro travaillent conjointement à la mise en place de processus transparents et inclusifs, plaçant les détenteurs de droits concernés au centre des préoccupations. Des obstacles peu élevés à la participation des communautés minières et des populations autochtones sont essentiels à une diligence raisonnable efficace en matière de droits de l'homme, y compris dans les systèmes de certification.

À propos de Mercedes-Benz

Mercedes-Benz s'est fixé pour objectif de rendre sa flotte de véhicules neufs neutre en carbone sur l'ensemble du cycle de vie des véhicules d'ici à 2039. En matière de développement durable, l'entreprise se concentre sur la réduction des émissions de CO₂ et sur la préservation des ressources. En 2020, Mercedes-Benz Cars et Mercedes-Benz Vans ont déjà envoyé une lettre d'ambition aux fournisseurs de matériaux de production. Il s'agissait d'une déclaration d'intention sur les produits nets neutres en carbone et d'une approbation comme condition préalable à l'attribution des contrats. Des fournisseurs représentant près de 90 % du volume d'achat annuel de Mercedes-Benz ont déjà signé la lettre.

L'approche "Design for Environment" du constructeur automobile prend en compte la préservation des ressources dès les premières étapes du développement du produit. En collaboration avec ses partenaires, Mercedes-Benz recherche des technologies de matériaux plus durables et travaille intensivement à la circularité.

A propos de Hydro

Hydro est une entreprise norvégienne leader dans le domaine de l'aluminium et de l'énergie qui crée des entreprises et des partenariats pour un avenir plus durable. Depuis 1905, Hydro transforme les ressources naturelles en produits de valeur pour les personnes et les entreprises, créant un lieu de travail sûr et sécurisé pour ses 31 000 employés dans plus de 140 sites et 40 pays. Aujourd'hui, Hydro possède et exploite diverses entreprises et possède des investissements dans des industries durables. Elle est présente dans un large éventail de segments de marché pour le recyclage de l'aluminium et des métaux, ainsi que pour l'énergie et les énergies renouvelables. Hydro s'engage à ouvrir la voie vers un avenir plus durable, à créer des sociétés plus viables en transformant les ressources naturelles en produits et en solutions de manière innovante et efficace.

Jörg Burzer, membre du Comité de Direction du groupe Mercedes-Benz AG, gestion de la production et de la chaîne d'approvisionnement : "L'expansion ciblée des énergies renouvelables sur nos propres sites fait partie intégrante de notre stratégie de durabilité. Avec la réalisation du projet de parc éolien prévu à Papenburg, nous faisons un pas important dans cette direction. Nous contribuons activement à la transition énergétique et à l'expansion de l'énergie éolienne terrestre en Allemagne. En installant à grande échelle des systèmes photovoltaïques sur les toits de nos usines, nous réduisons progressivement nos besoins en énergie externe."

Depuis cette année, la production des usines de l'entreprise est neutre en termes de CO₂ et Mercedes-Benz poursuit l'objectif de couvrir plus de 70 % des besoins énergétiques de la production avec des énergies renouvelables d'ici 2030. Comme annoncé lors de sa conférence ESG du 11 avril dernier, l'entreprise se concentre sur le développement de l'énergie solaire et éolienne sur ses propres sites et sur la conclusion d'autres contrats d'achat d'électricité correspondants. D'ici 2025, Mercedes-Benz investira un montant à trois chiffres de millions d'euros dans l'expansion de l'installation de systèmes photovoltaïques.

L'objectif de l'entreprise est de réduire au moins de moitié les émissions de CO₂ par voiture particulière sur l'ensemble du cycle de vie d'ici la fin de cette décennie par rapport à 2020. Les principaux leviers pour y parvenir sont l'électrification du parc automobile, la recharge en électricité verte, l'amélioration de la technologie des batteries et l'utilisation généralisée de matériaux recyclés et d'énergies renouvelables dans la production.

Mercedes-Benz travaille avec un certain nombre de partenaires afin de parvenir à une approche circulaire des pneus usagés. L'une des voies explorées tire parti du processus de recyclage chimique de BASF. Le point de départ est l'huile de pyrolyse produite à partir de pneus usagés par la société de pyrolyse Pyrum Innovations AG. BASF la combine avec du biométhane provenant de déchets agricoles. En utilisant ces deux matériaux ensemble, il est possible de créer un plastique de qualité vierge qui est certifié conformément à l'approche dite du bilan massique. Une certification indépendante confirme que le fournisseur a remplacé la quantité de ressources fossiles nécessaires au produit final par des ressources renouvelables et de l'huile de pyrolyse provenant de pneus usagés. La coopération entre Mercedes-Benz et BASF marque la première utilisation d'huile de pyrolyse provenant de pneus usagés combinée à du biométhane.

La récupération de matériaux secondaires réduit non seulement l'utilisation de ressources fossiles mais aussi l'empreinte carbone du plastique obtenu. En outre, pour la première fois, le plastique recyclé innovant présente les mêmes caractéristiques que le plastique vierge produit à partir de pétrole brut. Cela lui permet d'être appliqué rapidement à la production en cours en tant que solution immédiate. En même temps, il répond aux exigences de qualité élevées de Mercedes-Benz, notamment en ce qui concerne la possibilité de peindre et la sécurité en cas de collision. Grâce à ces propriétés, le procédé a le potentiel de remplacer un grand nombre de composants automobiles fabriqués à partir de plastique primaire.

Cette année, l'EQE et la Classe S seront les premiers modèles de série à être équipés de poignées de porte avant fabriquées à partir d'une combinaison de biométhane et d'huile de pyrolyse provenant de pneus usagés, au lieu de ressources fossiles brutes. La Classe S sera également équipée d'un amortisseur de chocs basé sur cette combinaison de matières premières. Cette pièce, qui fait partie de l'avant du véhicule, permet de répartir plus uniformément les forces qui s'exercent sur l'autre voiture en cas de collision frontale. Les modèles à venir, tels que l’EQE SUV, seront également équipés de poignées de porte avant fabriquées à partir de ce plastique innovant. À l'avenir, l'objectif est d'augmenter progressivement l'utilisation de ce matériau recyclé plus durable et d'utiliser le recyclage chimique en combinaison avec l'approche du bilan de la biomasse pour d'autres pièces automobiles en plastique. L'entreprise étudie actuellement les applications appropriées.

Processus de fabrication innovant

Contrairement au recyclage mécanique, le recyclage chimique est particulièrement bien adapté à la fabrication de composants soumis à des exigences de qualité et de sécurité élevées. Le recyclage chimique n'est donc pas seulement un pendant judicieux du recyclage mécanique, il marque aussi un pas décisif vers une réutilisation maximale des matériaux de rebut, à la fois sur le plan écologique et économique. En réduisant le besoin en ressources fossiles, le procédé a le potentiel de dissocier la production de plastiques de haute qualité pour un large éventail d'applications de la consommation de pétrole brut.

Le développement durable chez Mercedes-Benz

Mercedes-Benz vise la neutralité en matière d'émissions de CO₂ sur l'ensemble de la chaîne de valeur de son nouveau parc de voitures particulières d'ici 2039. En matière de durabilité, l'entreprise se concentre tout particulièrement sur la préservation des ressources. L'approche "Design for Environment" du constructeur automobile tient compte de la consommation des ressources dès les premières étapes du développement du produit. En collaboration avec ses partenaires, Mercedes-Benz recherche des technologies de matériaux plus durables et travaille intensivement à la circularité. Associé à la méthode du bilan massique, le recyclage chimique est un processus innovant qui va dans ce sens.

Cliquez ici pour en savoir plus sur l'utilisation de matériaux durables chez Mercedes-Benz.

Cliquez ici pour plus d'informations sur Pyrum Innovations AG.

Cliquez ici pour plus d'informations sur BASF.

L'entreprise vise à réduire au moins de moitié les émissions de CO₂ par voiture particulière au cours de son cycle de vie d'ici la fin de la décennie par rapport aux niveaux de 2020. Pour atteindre cet objectif, les principaux leviers sont les suivants : électrification de la flotte de véhicules, recharge à l'aide d'énergie verte, amélioration de la technologie des batteries, utilisation intensive de matériaux recyclés et d'énergies renouvelables dans la production. Mercedes-Benz prévoit de couvrir plus de 70 % de ses besoins énergétiques par des énergies renouvelables d'ici à 2030 en déployant l'énergie solaire et éolienne sur ses propres sites ainsi que par le biais de nouveaux contrats d'achat d'électricité.

Uniquement électrique - en bonne voie vers des émissions nulles

L'électrification de la gamme Mercedes-Benz progresse à pas de géant depuis un certain temps. L'objectif est d'atteindre une part de 50 % d'hybrides rechargeables et de véhicules électriques rechargeables d'ici 2025, avant de passer au tout électrique d'ici 2030, lorsque les conditions du marché le permettront. Le portefeuille comprend déjà six, et bientôt neuf, modèles entièrement électriques. À ce jour, Mercedes-Benz a dévoilé l'EQA, l'EQB, l'EQC (WLTP : consommation électrique en cycle mixte : 25-21,3 kWh/100 km ; émissions de CO₂ en cycle miste : 0 g/km)[1] , l'EQS, l'EQE 350+ (WLTP : consommation électrique en cycle mixte : 18,715‑,9 kWh/100 km, émissions de CO₂ en cyle mixte : 0 g/100 km)1 ainsi que l'EQV. D'autres modèles suivront : l'EQS SUV, l'EQE SUV et l'EQT. L'entreprise prévoit d'affirmer son leadership en matière de mobilité électrique parmi les véhicules utilitaires également, grâce à l'électrification en cours de l'ensemble de sa gamme de modèles.

Green Charging - électricité renouvelable pour les véhicules électriques

Dans le cycle de vie d'un véhicule électrique, l'utilisation d'énergie renouvelable pour la recharge est un levier important pour contribuer à éviter les émissions de CO₂. Mercedes-Benz active la "recharge verte[2] " sur l'ensemble des quelques 300 000 points de recharge publics du réseau Mercedes me Charge dans toute l'Europe et veille à ce qu'une quantité suffisante d'électricité provenant de sources renouvelables soit injectée dans le réseau.

Batterie - réduction de l'empreinte carbone grâce à une chimie innovante des cellules et au recyclage des batteries

La batterie est le principal levier de réduction des émissions de CO₂. Avec le mix électrique actuel de l'UE, la chaîne d'approvisionnement et la production représentent plus de la moitié des émissions de CO₂ sur le cycle de vie. Cette proportion peut être réduite de manière significative grâce à l'utilisation d'énergies renouvelables. En passant à la production de cellules neutres en CO₂, il est possible de réduire de 20 % les émissions liées à la production de l'ensemble des batteries. Des économies supplémentaires de CO₂ devraient être réalisées grâce à d'autres mesures, par exemple en améliorant le processus de production des anodes et des cathodes. Des partenariats stratégiques ont ainsi été formés pour développer et industrialiser des technologies de cellules très avancées et compétitives. Avec plus de 800 wattheures par litre au niveau des cellules d'ici le milieu de la décennie, les anodes à haute teneur en silicium offrent un grand potentiel en termes de densité énergétique. Dans le même temps, Mercedes-Benz espère pouvoir utiliser des batteries LFP dans ses véhicules de série. Ces batteries ont une cathode totalement exempte de cobalt. En collaboration avec des partenaires de recherche, l'entreprise travaille également sur des batteries à l'état solide. Pour garder le contrôle du cycle de vie des batteries en interne, l'entreprise lance une usine de recyclage neutre en CO₂ à Kuppenheim[3] , en Allemagne, pour recycler les batteries de véhicules électriques en fin de vie à l'aide d'une nouvelle technique hydrométallurgique qui porte le taux de recyclage à 96 %.

Acier et aluminium verts - tout mettre en œuvre pour réduire les émissions et favoriser un avenir durable

Mercedes-Benz met en place une chaîne d'approvisionnement en acier vert[4] afin de développer massivement son utilisation d'acier à faible teneur en CO₂ et sans CO‑ ₂ . En étroite collaboration avec les fournisseurs d'acier, l'entreprise évite sciemment les compensations de carbone et se concentre plutôt sur l'évitement et la réduction des émissions de CO₂. En 2021, l'entreprise est devenue le premier constructeur automobile à prendre une participation dans la start-up suédoise H2 Green Steel (H2GS), dans le but d'introduire l'acier vert dans un certain nombre de modèles de production dès 2025. Grâce à l'adoption d'une approche d'économie circulaire, Mercedes-Benz augmente régulièrement la proportion d'aluminium secondaire qu'elle utilise. En outre, elle est le premier constructeur automobile à s'engager à ne s'approvisionner à l'avenir qu'en aluminium primaire certifié par l'Aluminium Stewardship Initiative (ASI) pour ses usines d'emboutissage et ses fonderies en Europe. Cela confirme que les matières premières sont obtenues et traitées de manière responsable et écologique, quel que soit le pays source - de l'extraction à la fusion et au raffinage jusqu'aux portes des usines de Mercedes‑ Benz. Cette exigence sera étendue à moyen terme à d'autres sites hors d'Europe.

Matériaux durables dans la production en série - aujourd'hui et dans un avenir proche

Plusieurs matériaux durables sont déjà produits en série dans certains modèles de véhicules. Il s'agit notamment de tissus de rembourrage de sièges fabriqués à partir de bouteilles PET recyclées à 100 %, ainsi que de revêtements de sol fabriqués à partir de fils de filets de pêche récupérés et de restes de tissus provenant de vieux tapis. Les modèles EQS et EQE seront même équipés de gaines de câbles fabriquées à partir de déchets de décharge recyclés. En effet, les composants de l'EQS, fabriqués en utilisant efficacement les ressources grâce à des matières premières recyclées et renouvelables, pèsent déjà plus de 80 kilogrammes.

En appliquant ses approches de "conception pour l'environnement" et de "conception pour la circularité" à la sélection des matériaux, Mercedes-Benz Cars vise à porter à 40 % l'utilisation de matériaux recyclés par véhicule d'ici 2030.

Une vue d'ensemble - La responsabilité environnementale, sociale et de gouvernance va de pair

Depuis cette année, Mercedes-Benz produit du CO₂ neutre dans toutes ses usines. En outre, l'entreprise entend continuer à développer la production d'énergie renouvelable en déployant l'énergie solaire et éolienne sur tous les sites.

Mercedes-Benz a un concept holistique de l'ESG dans tous les départements. La transition vers la neutralité en matière d'émissions de CO₂ et l'expansion de la mobilité électrique qui en découle posent de nombreux défis, notamment en ce qui concerne les matières premières telles que le cobalt ou le lithium, et les chaînes d'approvisionnement. Dans le cadre du système de respect des droits de l'homme basé sur les risques, Mercedes-Benz accroît la transparence et prend des mesures appropriées concernant 24 matières premières présentant un risque élevé. L'ambition de l'entreprise est de garantir le respect des droits de l'homme tout au long de la chaîne d'approvisionnement : des mines où les matières premières sont obtenues aux entreprises de transformation, et enfin à la production propre.

Avec la durabilité et l'intégrité, la diversité constitue le fondement de la stratégie commerciale durable de Mercedes-Benz. L'entreprise est convaincue que le succès durable ne peut être atteint qu'avec des équipes diversifiées. L'un des domaines d'action de la gestion de la diversité et de l'intégration est la promotion des femmes. Elles représentent l'équivalent de 37,5 % du Conseil de Direction de Mercedes-Benz Group AG : trois des huit membres du conseil. Mercedes-Benz souhaite que davantage de femmes qualifiées occupent des postes de direction et vise une proportion de 30 % en 2030.

L'évolution vers la neutralité climatique modifie le monde financier et le financement vert gagne en importance. Par conséquent, la variété des instruments de financement verts tels que les "ABS verts" et les accords de financement bilatéraux liés à des indicateurs clés de performance (KPI) verts sera accrue. Mercedes-Benz prévoit également une augmentation significative des dépenses d'investissement alignées sur la taxonomie de l'UE jusqu'en 2026, conformément à sa stratégie tout électrique. L'analyse des notations ESG de Mercedes-Benz est un aspect important pour identifier et combler les lacunes en matière de transparence. En 2021, l'entreprise a été en mesure d'améliorer considérablement ces notations ESG.

Pour une rediffusion de la conférence ESG numérique, veuillez consulter la plateforme en ligne Mercedes me media.

[1] La consommation électrique WLTP a été déterminée sur la base du règlement (UE) n° 2017/1151.

[2] Communiqué de presse : "Mercedes me Charge : Mercedes-Benz fait progresser la mobilité électrique grâce à des tarifs de recharge simplifiés".

[3] Communiqué de presse : : "Mercedes-Benz met en place un recyclage durable des batteries : Une usine de recyclage propre démarrera en 2023"

[4] Communiqué de presse : "Mercedes-Benz utilisera de l'acier vert dans ses véhicules en 2025, réduisant ainsi son empreinte carbone"

"Les logiciels changent le monde. Chez Mercedes-Benz, nous libérons le potentiel des logiciels pour créer une véritable valeur ajoutée pour nos clients. Cela signifie que nous nous concentrons sur les innovations qui leur offrent un véritable luxe numérique grâce au don du temps. Le facteur de réussite est l'intégration des innovations logicielles à un matériel électronique intelligemment conçu, soutenu par notre nouveau système d'exploitation, MB.OS. Développée de plus en plus en interne, cette architecture performante, durable et économe en énergie facilitera un changement radical de l'expérience client et des processus de développement", déclare Magnus Östberg, Directeur Général des Systèmes Informatiques Mercedes‑Benz AG.

VISION EQXX - l'avenir de l'efficacité

Le voyage vers la mobilité électrique est en bonne voie. Mercedes-Benz a déjà vécu de nombreuses expériences qui ont changé sa vie et a franchi de nombreuses étapes en cours de route. Le prototype de recherche VISION EQXX est un véhicule conçu spécialement pour ce voyage. Non seulement il démontre le potentiel de la mobilité électrique à l'ère du numérique et du développement durable, mais il réinterprète également l'essence même du voyage en voiture. Il offre la liberté de la route ouverte et satisfait l'envie d'explorer d'une manière qui est en accord avec la nature.

Avec plus de 620 miles[1] (1 000 km) d'autonomie électrique en conditions réelles sur une seule charge et une consommation d'énergie inférieure à 10 kWh/100 km, le VISION EQXX est un modèle d’efficience. Au-delà des performances exceptionnelles de son groupe motopropulseur hautement avancé, de son coefficient de traînée de 0,17 et de son design léger, le VISION EQXX est une approche radicalement nouvelle de l'interface utilisateur et de l'interface utilisateur. Un moteur de jeu élève les graphiques de l'interface utilisateur à un tout nouveau niveau de luxe numérique. L'interface utilisateur montre comment les graphiques en temps réel ouvrent des possibilités numériques entièrement nouvelles, réagissant immédiatement aux besoins du conducteur et faisant entrer le monde réel dans le véhicule. Cette fusion entre l'homme et la machine crée un véritable partenariat entre la voiture et le conducteur. Cette relation de plus en plus transparente est facilitée par une interaction intuitive via l'écran monobloc très efficace mais visuellement saisissant. Parallèlement, grâce à l'apprentissage automatique, une voix plus caractéristique et émotionnelle pour "Hey Mercedes" place la conversation entre le conducteur et la voiture à un niveau entièrement nouveau et plus naturel.

Des matériaux durables dans le VISION EQXX - le passage à la production en série

Les innovations issues du programme technologique qui a donné naissance au VISION EQXX servent de modèle pour le luxe numérique et durable des futurs produits Mercedes-Benz. Quelques mois seulement après la première mondiale du VISION EQXX, Mercedes-Benz transfère les premiers matériaux durables du véhicule de recherche vers la production en série. Dans le cadre de programmes pilotes, l'EQS et l'EQE seront équipés de gaines de câbles en UBQ^TM, un bioplastique fabriqué à partir de déchets ménagers mélangés qui sont généralement difficiles à recycler et finissent souvent en décharge.

La VISION EQXX offre une feuille de route pour un luxe tangible grâce à des matériaux durables. Parmi ceux-ci, on trouve des alternatives de cuir sans animaux, dérivées du cactus et de la structure racinaire des champignons. Le VISION EQXX offre également un luxe tangible grâce à une durabilité qui ne fait pas partie de l'interface client, avec des matériaux recyclés et à faible teneur en CO₂ dans les composants structurels, ainsi qu'une approche d'ingénierie bionique qui minimise le poids et préserve les ressources.

À la fin du mois d'avril, Mercedes-Benz démontrera les capacités réelles de ce véhicule visionnaire en effectuant un long trajet sur route ouverte.

MB.OS - pour gagner du temps

Dans le cadre de l'objectif déclaré de Mercedes-Benz de devenir "leader dans le domaine des logiciels automobiles", la société accélère le développement de son propre système d'exploitation. Le système d'exploitation Mercedes-Benz (MB.OS) offrira une architecture performante, durable et économe en énergie qui apportera une série d'avantages aux clients, notamment la possibilité d’économiser le temps qui serait autrement consacré à des activités moins productives ou relaxantes - une autre forme de luxe numérique. Le système utilise l'intelligence artificielle pour en apprendre toujours plus sur ses utilisateurs, en s'adaptant à leurs habitudes et à leurs préférences. Grâce à des offres individualisées, il permet non seulement d'accroître le plaisir de l'expérience utilisateur, mais aussi de la rendre plus facile et plus intuitive. Le système réduit la complexité grâce à la standardisation du matériel et des logiciels électroniques et électriques dans tous les domaines. À cette fin, Mercedes-Benz divise la voiture en quatre domaines : infodivertissement, conduite automatisée, carrosserie et confort, conduite et charge. Le logiciel se compose d'une interface utilisateur, d'applications, de logiciels intermédiaires et d'un système d'exploitation de base. Dans ce contexte, le matériel est tout ce qui comporte un câble, du matériel électrique/électronique, des puces et des capteurs.

La réduction de la complexité se poursuit plus bas avec l'intégration verticale du matériel et des logiciels. En combinant logiciel et matériel en interne et en définissant exactement comment les différents niveaux des domaines, du cloud et de l'Internet des objets (IOT) fonctionnent ensemble, Mercedes-Benz peut obtenir le meilleur résultat possible pour le client. Cela inclut un déploiement plus rapide des fonctionnalités et une analyse des données pour obtenir des informations plus approfondies sur la façon dont le client utilise l'interface utilisateur, ce qui alimentera directement le processus de développement. Conformément à la protection stricte des données et à la transparence, cette démarche est soumise à l'approbation préalable du client. En outre, l'expérience du client évoluera en permanence grâce à des fonctions, des services et des applications tierces nouveaux et intéressants fournis par voie hertzienne (OTA).

La maîtrise de l'interface utilisateur et la réduction de la complexité profiteront également à Mercedes-Benz en tant qu'entreprise. À titre d'exemple, la Classe S actuelle compte plus de 80 calculateurs. Bien que ce système à plusieurs niveaux de composants individuels fonctionne extrêmement bien, il serait néanmoins plus efficace d'utiliser beaucoup moins d'unités. La seule façon d'y parvenir efficacement est d'en contrôler davantage nous-mêmes. Mercedes-Benz va déployer MB.OS sur toutes les gammes de produits et réutiliser la plate-forme au fil des générations afin d'exploiter les effets d'échelle.

Mercedes-Benz - le chef de file en matière de conduite automatisée et de technologies de sécurité

Depuis l'invention de l'automobile en 1886, Mercedes-Benz n'a cessé de fixer des normes en matière de sécurité des véhicules grâce à de nouvelles technologies innovantes. La sécurité est un élément essentiel de la marque Mercedes-Benz.  Depuis des années, l'entreprise propose des systèmes avancés d'aide à la conduite (SAE niveau 2) dans ses véhicules. Ils peuvent faciliter considérablement la vie dans de nombreuses situations quotidiennes, en apportant une aide dans des domaines tels que le contrôle de la vitesse et de la distance, la direction et les changements de voie. En décembre 2021, Mercedes-Benz a été le premier constructeur automobile au monde à obtenir une homologation de système valable au niveau international pour la conduite conditionnellement automatisée (niveau 3 de la norme SAE). De plus, en ce qui concerne le stationnement, Mercedes va encore plus loin avec la pré-installation de l'INTELLIGENT PARK PILOT, qui permettra un stationnement hautement automatisé (Valet Parking automatisé - niveau 4 de la SAE).

Les systèmes de niveau 2 de la norme SAE assistent le conducteur et augmentent la sécurité

Avec "Intelligent Drive", le constructeur automobile propose une large gamme de systèmes d'aide à la conduite pour une conduite partiellement automatisée (SAE niveau 2). L'assistant de distance actif "DISTRONIC" peut maintenir automatiquement la distance présélectionnée avec les véhicules qui précèdent sur tous les types de routes. L'assistance active à la direction fournit une assistance au suivi de voie dans la plage de vitesse allant jusqu'à 210 km/h (130 mph), tandis que l'assistance active au maintien de voie utilise une caméra pour détecter les marquages de voie et les bords de voie dans la plage de vitesse allant de 60 à 250 km/h (37 à 155 mph) et aide à éviter les sorties de voie involontaires. L'assistant de changement de voie actif fournit une assistance coopérative lors du changement de voie adjacent. En association avec DIGITAL LIGHT, un éclairage intuitif est également fourni la nuit. L'assistance active au freinage d'urgence freine le véhicule sur sa propre voie jusqu'à l'arrêt s'il détecte que le conducteur se désengage de la route de manière permanente pendant la conduite. Faisant partie du système d'assistance active au maintien dans la voie de série, elle fonctionne même si l'assistance active à la distance "DISTRONIC" avec assistance à la direction n'est pas activée. L'assistance au freinage actif utilise les capteurs installés dans le véhicule pour enregistrer s'il y a un risque de collision avec les véhicules qui précèdent, qui croisent ou qui arrivent. En cas de collision imminente, le système peut avertir le conducteur de manière visuelle et sonore. Si le freinage du conducteur est trop faible, il est également possible de l'assister en augmentant la force de freinage en fonction de la situation, ainsi que de déclencher un freinage d'urgence autonome en l'absence de réaction du conducteur. Grâce à ces systèmes intelligents et à bien d'autres, Mercedes-Benz ne se contente pas de fixer des normes en matière de technologies de sécurité dans le domaine de l'ingénierie automobile, mais franchit également une étape importante sur la voie de la conduite autonome.

SAE Level 3 DRIVE PILOT - faire passer la conduite automatisée au niveau supérieur en gagnant du temps

En décembre 2021, Mercedes-Benz est devenue la première entreprise automobile au monde à satisfaire aux exigences légales strictes de la norme internationale UN-R157 pour un système de niveau 3[2] permettant la conduite conditionnellement automatisée. Mercedes-Benz propose d'abord DRIVE PILOT en Allemagne, où

13 191 kilomètres d'autoroute sont approuvés pour la conduite conditionnellement automatisée. Mercedes-Benz travaille également intensivement pour obtenir l'approbation des autorités des deux États américains de Californie et du Nevada d'ici la fin de l'année, en supposant que le cadre juridique et réglementaire permette l'utilisation du système. Il amorce un changement radical de paradigme qui permet au véhicule de prendre en charge la conduite dynamique dans certaines conditions. Cette expérience de luxe ultime permet aux clients de regagner un temps précieux lorsqu'ils sont dans la voiture en se relaxant ou en améliorant leur productivité. Par exemple, ils peuvent communiquer avec leurs collègues de travail grâce aux outils de bureautique embarqués, rédiger des messages et des courriers électroniques via l'unité centrale, naviguer sur Internet ou simplement s'asseoir, se détendre et regarder un film.

DRIVE PILOT s'appuie sur les capteurs d'environnement du Pack d'aide à la conduite et comprend des capteurs supplémentaires que Mercedes-Benz considère comme indispensables à une conduite automatisée conditionnelle sûre. Il s'agit notamment du LiDAR, ainsi que d'une caméra dans la lunette arrière et de microphones, notamment pour détecter les feux bleus et autres signaux des véhicules d'urgence. Un capteur d'humidité est également présent dans le passage de roue. La Classe S équipée du système DRIVE PILOT en option dispose également de systèmes de direction et de freinage redondants et d'un système électrique embarqué redondant. Elle reste ainsi manœuvrable même en cas de défaillance de l'un de ces systèmes et permet de passer le relais au conducteur en toute sécurité.

La priorité absolue de Mercedes-Benz lors de l'introduction d'un tel système est la sécurité, ce qui implique des exigences élevées en matière de fiabilité opérationnelle. La localisation exacte de la Classe S est déterminée à l'aide d'un système de positionnement très précis. Celui-ci est beaucoup plus performant que le GPS classique. En outre, les données obtenues à partir de la navigation par satellite sont mises en correspondance avec les données des capteurs et celles d'une carte HD. Le type de données collectées par les capteurs LiDAR, caméra, radar et ultrasons peut inclure des informations sur la géométrie de la route, les caractéristiques de l'itinéraire, les points de repère ou les panneaux de signalisation.

Outre les données des capteurs, le DRIVE PILOT reçoit des informations sur la géométrie de la route, le profil de l'itinéraire, les panneaux de signalisation et les événements inhabituels liés à la circulation (par exemple, les accidents ou les travaux routiers) à partir d'une carte numérique HD, qui fournit une image tridimensionnelle de la rue et de l'environnement. Les données cartographiques sont stockées dans des centres de données dorsaux et mises à jour en permanence. Chaque véhicule stocke également une image de ces informations cartographiques à bord, la comparant en permanence aux données dorsales et mettant à jour l'ensemble des données locales si nécessaire. La carte HD offre donc un positionnement stable grâce à une représentation de l'environnement indépendante de facteurs tels que les ombres ou un capteur sale. Cette carte de haute précision se distingue des cartes des appareils de navigation par sa plus grande précision au centimètre plutôt qu'au mètre et par son modèle détaillé des intersections et des voies, entre autres.

Une unité de commande centrale puissante fournit les fonctions logicielles sophistiquées nécessaires à la conduite automatisée sous conditions. Dans le cadre d'une architecture de sécurité moderne, les algorithmes importants sont calculés de manière redondante.

SAE Niveau 4 dans les parkings : INTELLIGENT PARK PILOT[3] peut offrir un service de voiturier automatisé dans les parkings équipés

En Allemagne, certaines variantes de la Classe S sont les premiers véhicules de série à proposer la pré-installation du système INTELLIGENT PARK PILOT de Bosch en tant qu'équipement optionnel, tandis que les modèles EQS et EQE suivront. INTELLIGENT PARK PILOT est conçu pour permettre le stationnement automatisé dans les parkings équipés de l'infrastructure correspondante de Bosch. Le système permet alors de se rendre sur une place de stationnement réservée et d'en revenir automatiquement, sans personne dans le véhicule. Mercedes-Benz RDNA, en collaboration avec Bosch, a récemment fait la démonstration du service de voiturier automatisé lors d'un événement dans le centre-ville de Los Angeles en utilisant un EQS 580. Cette démonstration a montré l'efficacité, la commodité et l'aspect pratique de cette nouvelle technologie hautement sophistiquée et à la pointe de l'industrie. Grâce à une surveillance continue du marché, Mercedes-Benz évalue si la pré-installation sera proposée aux États-Unis à l'avenir.

La vision est la suivante : le conducteur gare son véhicule dans une zone de dépose désignée du parking à étages et lance la procédure de stationnement via une application pour smartphone. Si l'application confirme que le contrôle du véhicule a été pris en charge par l'infrastructure du service de voiturier automatisé, le conducteur peut quitter le parking. Le véhicule est alors démarré automatiquement et se dirige vers sa place de stationnement réservée, guidé par les capteurs du parking. Il s'arrête devant tout obstacle tel que des piétons ou d'autres véhicules. À son retour, le conducteur peut héler le véhicule par une simple commande sur smartphone. Celui-ci se dirige alors vers une zone de prise en charge désignée.

EQE - la nouvelle avant-garde commerciale de l'ère électrique

Le nouvel EQE est le deuxième véhicule basé sur l'architecture électrique EVA2 de catégorie supérieure. Conçue de toutes pièces pour les véhicules électriques, elle permet ce que Mercedes-Benz appelle le "purpose design" et offre des avantages significatifs en matière d'aérodynamisme et d'efficacité. La sportive EQE fait entrer le concept de la berline d'affaires dans l'avenir. Elle possède toutes les caractéristiques essentielles de la berline de luxe EQS dans un ensemble plus compact. Parmi ces caractéristiques, citons le MBUX Hyperscreen, qui est le joyau de l'habitacle. Cet écran incurvé de 56 pouces balaie la quasi-totalité de la largeur de l'habitacle, intégrant le combiné d'instruments, l'infodivertissement et l'affichage pour les passagers dans un design homogène. La section de l'Hyperscreen MBUX dédiée au passager avant est un écran OLED de 12,3‑ pouces et une surface de contrôle. Elle leur permet de regarder des contenus tels que le streaming vidéo ou la télévision pendant que le véhicule est en mouvement, rendant les trajets plus agréables et plus divertissants. Le système utilise une logique de blocage intelligente, basée sur une caméra, qui est capable de détecter si le conducteur regarde l'écran du passager. Si tel est le cas, le système réduit automatiquement le contenu dynamique. Mercedes-Benz prévoit d'introduire cette fonction cette année pour les véhicules Mercedes-EQ vendus aux États-Unis.

Parmi les autres points forts de l'EQE, citons l'assistant intérieur MBUX, l'affichage tête haute MBUX, le système ENERGIZING AIR CONTROL avec filtre HEPA, DIGITAL LIGHT et la direction par essieu arrière. Une série de fonctions entièrement nouvelles peut être activée par OTA, comme les fonctions de projection de DIGITAL LIGHT ou une expérience sonore supplémentaire, qui renforce encore l'ambiance intérieure d'avant-garde avec des paysages sonores riches et complets.

La batterie de l'EQE (WLTP : consommation électrique combinée : 18,7-15,9 kWh/100 km, émissions de CO₂ en cycle mixte : 0 g/100 km)[4] a un contenu énergétique utilisable d'environ 90 kWh pour une autonomie allant jusqu'à 660 km (WLTP) - amplement suffisant pour des voyages longue distance confortables. De plus, pour des trajets encore plus longs, une charge de 15 minutes à une station de recharge rapide permet de parcourir jusqu'à 250 km supplémentaires (WLTP).

[1] Les chiffres de l'autonomie sont préliminaires et basés sur des simulations numériques en conditions réelles de circulation. Le VISION EQXX n'a pas fait l'objet d'une approbation ou d'une homologation de type.

[2] Niveau 3 SAE : la fonction de conduite automatisée prend en charge certaines tâches de conduite. Cependant, un conducteur est toujours nécessaire. Le conducteur doit être prêt à prendre le contrôle du véhicule à tout moment lorsque le véhicule lui demande d'intervenir.

[3] Pré-installation de l'INTELLIGENT PARK PILOT : Cette fonction ne peut pas être utilisée pour le moment. L'utilisation future de l'INTELLIGENT PARK PILOT ne sera possible que si les lois nationales autorisent l'exploitation du service de voiturier automatisé. Il faut également que les parkings soient équipés de l'infrastructure nécessaire et que le service Mercedes me connect correspondant soit disponible et réservé pour la variante de véhicule respective de la Classe S, EQS et EQE.

[4] La consommation électrique WLTP a été déterminée sur la base du règlement (UE) n° 2017/1151.

Mercedes-Benz produira le SUV EQS et le SUV EQE dans son usine de l'Alabama, dans le cadre d'une initiative mondiale visant à produire des véhicules entièrement électriques sur sept sites répartis sur trois continents. L'usine de batteries ultramoderne située dans le comté de Bibb fournira des batteries pour les nouveaux SUV EQS et SUV EQE.

Ola Källenius, Président du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG : 
"L'ouverture de notre nouvelle usine de batteries en Alabama est une étape importante sur la voie du tout-électrique. Grâce à notre approche globale comprenant une stratégie locale d'approvisionnement en cellules et de recyclage, nous soulignons l'importance des États-Unis, où Mercedes-Benz connaît le succès depuis des décennies. Nous sommes fiers de créer de nouveaux emplois porteurs d'avenir pour construire des SUV entièrement électriques "Made in the USA" dans une usine qui fait partie intégrante de notre famille de production depuis 25 ans. "

L'usine Mercedes-Benz de Tuscaloosa, en Alabama, est le site de production des grands SUV de l'étoile à trois branches depuis 1997. Aujourd'hui, l'usine passe à l'électrique avec le SUV EQS. Mercedes-Benz donne un premier aperçu de l'intérieur spacieux, progressif et hautement numérisé du SUV EQS, avant la première mondiale officielle du véhicule le 19 avril prochain.

Mercedes-Benz Made in America

Depuis les années 1990, Mercedes-Benz a investi au total plus de sept milliards de dollars en Alabama. Sur ce montant, un milliard de dollars a été investi dans l'usine de batteries, les centres logistiques et la modernisation de la chaîne de production de VE. Aujourd'hui, Mercedes-Benz U.S. International (MBUSI) emploie environ 4 500 personnes et assure également 11 000 emplois supplémentaires auprès des fournisseurs et prestataires de services de la région. Environ quatre millions de véhicules ont quitté l'usine de Tuscaloosa depuis 1997, et près de 260 000 SUV sortiront des chaînes de production au cours de la seule année 2021. Environ deux tiers de la production annuelle est exportée, ce qui fait de MBUSI l'un des plus grands exportateurs d'automobiles des États-Unis.

Le système de production hautement flexible de Mercedes-Benz permet d'assembler différents modèles et groupes motopropulseurs sur une seule ligne de production, ce qui permet à l'usine de s'adapter aux variations de la demande des clients. Outre les GLE, GLE Coupé, GLS et Mercedes-Maybach GLS, deux modèles électriques seront ajoutés à la ligne de production, équipés de batteries provenant de l'usine voisine de Bibb County.

"Le réseau de production mondial de Mercedes-Benz est numérique, durable, efficace et flexible. Désormais, la nouvelle usine de batteries, avec sa main-d'œuvre américaine hautement qualifiée et motivée, sera un moteur essentiel de notre plan de déploiement de véhicules électriques. L’équipe aux USA jouera un rôle majeur dans le succès continu de Mercedes-Benz et nous sommes fiers que nos nouveaux SUV électriques soient également construits ici, en Alabama, pour les marchés mondiaux", a déclaré Jörg Burzer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG, Responsable de la production et de la gestion de la chaîne d'approvisionnement.

Kay Ivey, Gouverneur de l'Alabama, et d'autres invités régionaux et internationaux de haut rang ont également pris part à la cérémonie d'inauguration de l'usine de batteries du comté de Bibb. "Avec le lancement de la production de la révolutionnaire Classe M il y a 25 ans, Mercedes-Benz a contribué à placer notre État à la pointe de la construction automobile", a déclaré le gouverneur Kay Ivey. "Aujourd'hui, avec l'ouverture de cette nouvelle usine de batteries, l'Alabama aide Mercedes à accélérer sa production de véhicules électriques à la pointe de l'industrie. Nous sommes fiers de compter Mercedes parmi nos partenaires et nous nous réjouissons de l'avenir que nous construisons ensemble en Alabama."

Le comté de Bibb rejoint le réseau mondial de production de batteries

La production des batteries lithium-ion haute performance pour les SUV EQS et SUV EQE est neutre en CO₂. Les batteries lithium-ion hautes performances sont assemblées en un système complet sur une ligne de production d'environ 300 mètres de long comprenant plus de 70 postes de travail. Grâce à un processus de production entièrement numérisé, divers composants sont combinés, dont jusqu'à douze modules de cellules et le compartiment EE, pour l'intégration intelligente de l'électronique de puissance. Jusqu'à 600 nouveaux emplois seront créés dans le comté de Bibb.

Le système de batterie, qui équipera le SUV EQS 7 places, utilise une conception modulaire déjà vue sur les EQS et EQE et fait appel à une chimie de cellule très avancée contenant du nickel, du cobalt et du manganèse dans un rapport de 8:1:1. La réduction de la teneur en cobalt à environ dix pour cent, en plus de la production neutre en CO₂ des batteries, renforce la durabilité.

Avec cette nouvelle usine, le comté de Bibb fait partie du réseau mondial de production de batteries de Mercedes-Benz, qui s'étend sur trois continents, notamment à Kamenz (Allemagne), Pékin (Chine), Bangkok (Thaïlande), Jawor (Pologne) et Stuttgart (Allemagne). Les différentes usines alimentent la production locale de véhicules et, si nécessaire, sont prêtes pour l'exportation. Mercedes-Benz investit plus d'un milliard d'euros dans le développement du réseau mondial de production de batteries.

De nouveaux concepts de sécurité et de formation ont été élaborés pour les employés de l'usine. Mercedes-Benz accorde une importance particulière à la formation en matière de sécurité opérationnelle et professionnelle. Par exemple, chaque membre de l'équipe qui a accès à l'usine de batteries doit suivre une formation complète sur la sécurité en matière de haute tension. Mercedes-Benz consacre beaucoup de temps et d'efforts à ces formations, d'autant plus que celles-ci sont répétées régulièrement.

Un nouveau partenariat solide en matière de batteries permet d'accélérer la production de SUV Mercedes-EQ à Tuscaloosa

Mercedes-Benz sera prêt à passer au tout électrique d'ici la fin de la décennie, dès que les conditions du marché le permettront. Pour atteindre son objectif, l'entreprise, en collaboration avec ses partenaires, prévoit de construire huit usines de cellules dans le monde entier, avec une capacité de production de 200 gigawattheures d'ici la fin de la décennie. Mercedes-Benz développera ses partenariats avec les principales entreprises mondiales de technologie des batteries.

Afin de localiser les fournisseurs importants, Mercedes-Benz s'associe à l'une des principales entreprises mondiales de technologie des batteries, Envision AESC. Envision AESC fournira à l'usine de batteries de Mercedes-Benz, située dans le comté de Bibb, des modules de batteries haute performance provenant d'une nouvelle usine aux États-Unis.

"Pour être la première marque de luxe également dans un avenir tout électrique, Mercedes-Benz accélère le déploiement de ses modèles EQ. Cette année, notre portefeuille comprendra neuf modèles Mercedes-EQ entièrement électriques dans le monde, et nous avons d'autres nouveaux produits passionnants en préparation. L'établissement d'un solide réseau de partenaires pour les cellules de batterie, conformément à notre stratégie de production mondiale, est une étape très importante sur la voie de la neutralité en matière de CO₂ ", a déclaré Markus Schaefer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG, Directeur de la technologie, Responsable du développement et de l'Approvisionnement.

"Envision AESC sera un fournisseur important qui assurera la capacité des prochaines générations de nos produits Mercedes-EQ construits aux États-Unis dans les années à venir. Avec les solutions à zéro carbone net et la technologie de batterie d'Envision AESC, cette nouvelle coopération souligne notre approche holistique concernant notre chaîne de valeur durable et nous permet de sécuriser les approvisionnements, de profiter des économies d'échelle et de fournir à nos clients une technologie de batterie supérieure."

MO360 : Production numérique et flexible 

Grâce à sa grande flexibilité et à une numérisation complète avec l'écosystème de production numérique MO360, Mercedes-Benz est prête à monter en puissance et à intégrer les modèles Mercedes-EQ dans la production en série dans ses usines existantes. Cela se manifeste, par exemple, au niveau du "mariage", c'est-à-dire de la liaison entre la carrosserie et la chaîne cinématique. Le "mariage fullflex" se compose de plusieurs stations modulaires qui permettent de connecter différentes variantes de transmission et leurs carrosseries respectives sur la même ligne de montage.

L'efficacité de la production a été considérablement accrue grâce à une numérisation complète avec MO360, l'écosystème de production numérique de Mercedes-Benz. Les améliorations des processus et de la qualité peuvent être suivies et mises en œuvre dans toutes les usines de voitures particulières Mercedes-Benz grâce au système de production en réseau et connecté.

MO360 fournit également à chaque employé des informations et des instructions de travail personnalisées en temps réel, offrant ainsi aux membres de l'équipe le meilleur soutien possible dans leur travail quotidien. Les qualifications appropriées sont particulièrement importantes lorsqu'il s'agit de traiter des technologies à haute tension.

"Notre équipe ici à Tuscaloosa joue un rôle majeur dans le succès mondial de Mercedes-Benz. Nous sommes fiers du fait que non seulement les nouveaux SUV EQS et SUV EQE entièrement électriques soient construits ici en Alabama pour les marchés du monde entier, mais aussi de leurs batteries à haute performance", Michael Goebel, Chef de la Production en Amérique du Nord et Président-Directeur Général de Mercedes-Benz U.S. International.

Le nouveau SUV EQS

Célébrant sa première mondiale le 19 avril, le nouveau SUV EQS sera le premier SUV de luxe entièrement électrique et le troisième modèle basé sur l'architecture dédiée aux véhicules électriques de Mercedes-Benz. Avec son intérieur luxueux, il s'apprête à redéfinir un segment entier. Son intérieur combine le design progressif, le raffinement et le confort que les clients apprécient dans la berline EQS avec l'espace et la polyvalence du concept populaire de grand SUV. L'aspect et la convivialité sont une fusion de luxe numérique et de nouveaux éléments de garniture novateurs, tandis que le "design ciblé" de l'architecture du véhicule électrique offre des dimensions intérieures de SUV exceptionnellement généreuses. Associé à la troisième rangée de sièges en option et à la deuxième rangée réglable électriquement, cela offre un niveau de flexibilité permettant de répondre à l'ensemble des besoins des clients avec luxe et style.

Le design intérieur poursuit une vision cohérente de la numérisation, exprimée de manière très impressionnante par le MBUX Hyperscreen en option, lancé pour la première fois sur la berline EQS. Cet écran incurvé de 56 pouces balaie presque toute la largeur de l'habitacle du véhicule. L'Hyperscreen MBUX inclut le combiné d'instruments, l'infodivertissement et l'affichage pour les passagers dans un design homogène. Il s'harmonise parfaitement avec les proportions du tableau de bord au-dessus duquel sont intégrées les bouches d'air conditionné distinctives, et avec la console centrale qui semble flotter librement en dessous.

Durabilité

La durabilité globale était un élément central des critères de planification, à commencer par la conception économe en énergie du bâtiment lui-même. Par exemple, l'énergie solaire thermique est utilisée pour chauffer l'eau, tandis que le captage et l'utilisation de l'eau de pluie permettent de préserver les précieuses ressources naturelles. D'autres initiatives durables comprennent le contrôle intelligent et très efficace de l'éclairage LED et de la ventilation dans la zone d'assemblage des batteries. À cela s'ajoutent des systèmes de climatisation qui utilisent des réfrigérants respectueux de l'environnement et des technologies de traitement modernes et économes en énergie. Par ailleurs, les chariots élévateurs à fourche sont alimentés par de l'hydrogène plutôt que par du carburant diesel.

Conformément à la stratégie de Mercedes-Benz visant à développer la production d'énergie renouvelable dans ses usines, la totalité des besoins en électricité du site de Bibb County sera couverte par des sources d'énergie renouvelable à partir de 2024, une fois que les projets d'énergie solaire prévus auront été approuvés.

Outre la conception circulaire et la conservation de la valeur, Mercedes-Benz se concentre également sur le recyclage. En vue du futur retour des systèmes de batteries lithium-ion des véhicules Mercedes-EQ, l'entreprise étend sa stratégie mondiale de recyclage des batteries. Mercedes-Benz commence à construire sa propre usine de recyclage de batteries en Allemagne, basée sur l'hydrométallurgie. En parallèle à cette technologie, l'entreprise prévoit de boucler la boucle des matériaux recyclables avec des partenaires de haute technologie pour le recyclage des batteries en Chine et aux États-Unis.

En outre, Mercedes-Benz a conclu un partenariat de cinq ans avec « The Nature Conservancy » d'une valeur de plus de 600 000 dollars, pour soutenir le site de Working Woodlands dans le nord-est de l'Alabama. Working Woodlands s'engage à préserver, restaurer et promouvoir une foresterie durable et des actions environnementales, la protection de la vie sauvage incluse. Ce projet à long terme contribue également à la réalisation de la stratégie commerciale durable de Mercedes-Benz "Ambition 2039", qui vise à disposer d'une flotte de véhicules neutres en CO₂ d'ici 2039. 

 

Jörg Burzer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG, à la tête de la Production et de la Chaîne d'Approvisionnement : "Mercedes-Benz poursuit un objectif clair en vue de préserver les ressources. C’est une économie circulaire maximale pour toutes les matières premières utilisées. Le recyclage durable des batteries est un facteur clé à cet égard dans le monde entier. Avec notre nouvelle usine de recyclage sur le site de Kuppenheim, nous augmentons le taux de recyclage à plus de 96 % tout en développant notre propre expertise dans le domaine de la création de valeur des batteries. Grâce à des collaborations ciblées avec des partenaires de haute technologie en Chine et aux États-Unis, nous mondialisons notre stratégie de recyclage des batteries et faisons un pas décisif vers la fermeture de la boucle du recyclage dans l'e-mobilité."

Usine de recyclage Mercedes-Benz à Kuppenheim, dans le sud de l'Allemagne

Une étape importante de la stratégie mondiale de recyclage des batteries de Mercedes-Benz est la création d'une usine pilote pour le recyclage des systèmes de batteries lithium-ion. À cette fin, Mercedes-Benz a créé LICULAR GmbH, une filiale à part entière. Pour la conception et la construction des installations, LICULAR GmbH prévoit de coopérer avec le partenaire technologique Primobius, qui, en tant que coentreprise de la société allemande d'ingénierie mécanique SMS group et du développeur de projet australien Neometals, apporte le savoir-faire technologique nécessaire, y compris les études préliminaires pertinentes au projet. Les sociétés ont signé un protocole d'accord. Le soutien scientifique du projet sera assuré par les instituts de recherche renommés de l'Institut de technologie de Karlsruhe et des universités techniques de Clausthal et de Berlin.

Le projet vise à établir des normes en matière de recyclage des batteries d'un point de vue écologique : la conception du processus de l'hydrométallurgie brevetée, avec des taux de récupération de plus de 96 %, devrait permettre une économie circulaire globale des matériaux de batterie. Mercedes-Benz investit un montant à deux chiffres en millions d'euros dans la recherche et le développement, ainsi que dans la construction de l'usine pilote neutre en CO₂ sur le site Mercedes-Benz de Kuppenheim, dans le sud de l'Allemagne. Le projet a reçu la perspective d'un financement dans le cadre du programme de soutien à l'innovation en matière de batteries du ministère fédéral allemand de l'économie et de la protection du climat.

Michael Brecht, Président du Comité d'Entreprise des usines Mercedes-Benz de Gaggenau et de Kuppenheim et donc aussi de LICULAR GmbH, Vice-Président du Conseil de Surveillance de Mercedes-Benz Group AG : "L'usine pilote du site de Kuppenheim marque l'entrée du groupe Mercedes-Benz dans le domaine important du recyclage des batteries et rendra l'entreprise plus indépendante de l'approvisionnement en matières premières à l'avenir. Dans le même temps, nous accumulons un savoir-faire important sur le thème de l'économie circulaire et créons de nouveaux emplois durables qui pourront être développés en cas de succès des opérations. La durabilité inclut également les droits de l'homme. À cet égard, en tant que comité général d'entreprise, nous avons adopté l'année dernière, avec la direction de l'entreprise, la déclaration de principes pour la responsabilité sociale et les droits de l'homme, qui constitue une base centrale pour nos actions quotidiennes."

À l'avenir, la nouvelle usine pilote permettra de cartographier l'ensemble de la chaîne de processus du recyclage des batteries : du développement de concepts logistiques et du recyclage durable de matières premières précieuses à la réintégration du recyclat dans la production de nouvelles batteries. La nouvelle usine de recyclage est basée sur un procédé mécanique/hydrométallurgique innovant, qui permet de se passer complètement des étapes du procédé pyrométallurgique, gourmandes en énergie et en matériaux. L'intégration directe de l'hydrométallurgie dans le concept global d'une usine de recyclage est une première en Europe, et constitue un élément clé dans la réalisation d'un recyclage durable des batteries au sens d'une véritable économie circulaire.

La construction de l'usine se fait en deux étapes. Dans un premier temps, une usine de démantèlement mécanique sera construite d'ici 2023. Dans un deuxième temps, sous réserve de discussions prometteuses avec le secteur public, les installations de traitement hydrométallurgique des matériaux des batteries seront mises en service. Cela signifie qu'à l'avenir, Kuppenheim pourrait couvrir toutes les étapes, depuis le démantèlement jusqu'au niveau des modules, en passant par le broyage et le séchage et le traitement ultérieur des flux de matériaux de qualité batterie.

L'usine pilote devrait avoir une capacité annuelle de 2 500 tonnes. Les matériaux récupérés seront réinjectés dans le circuit de recyclage pour produire plus de 50 000 modules de batterie destinés aux nouveaux modèles Mercedes-EQ. Sur la base des résultats de l'usine pilote, les volumes de production pourraient être augmentés à moyen et long terme.

Les données les plus importantes

Approche holistique de la création de valeur de la batterie

Mercedes-Benz adopte une approche globale de l'économie circulaire des systèmes de batteries en se penchant sur trois questions essentielles : la conception circulaire, la conservation de la valeur et la fermeture de la boucle. Lors du développement d'un véhicule, l'entreprise crée un concept pour chaque modèle de véhicule dans lequel tous les composants et matériaux sont analysés pour déterminer s'ils sont adaptés au contexte de l'économie circulaire. Ainsi, tous les modèles de voitures particulières Mercedes-Benz sont recyclables à 85 % sur le plan matériel et réutilisables à 95 %, conformément à la norme ISO 22 628. Le recyclage matériel des matières premières utilisées, telles que le lithium, le nickel, le cobalt, fait partie intégrante de cette approche et commence également dès la conception des composants. Cette approche couvre l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, de l'extraction au recyclage. Une grande attention est également accordée au respect des droits de l'homme dans les conditions de travail des employés. Mercedes-Benz propose des batteries reconditionnées comme pièces de rechange pour tous les véhicules électriques, afin de respecter l'idée d'un cycle économique fermé et de préserver les ressources. En outre, Mercedes-Benz AG a établi un modèle commercial fructueux avec des stockages d'énergie stationnaires à grande échelle par le biais de sa filiale Mercedes-Benz Energy. Les batteries qui ne peuvent plus être utilisées dans les véhicules peuvent continuer à être utilisées dans un système de stockage de seconde vie. C'est le cas par exemple à l'usine 56 de Sindelfingen, où un stockage d'énergie stationnaire d'une capacité totale de 1 400 kWh est raccordé au réseau de courant continu et sert de tampon pour l'excédent d'énergie solaire de l'installation photovoltaïque. Le recyclage des matériaux se situe à la fin de la vie d'une batterie et constitue la clé pour boucler la boucle des matériaux recyclables.   

Partenaires et citations

Horst Krenn, Directeur Général de Primobius, déclare : "Le recyclage intelligent améliorera considérablement le bilan CO₂ des batteries lithium-ion et réduira le temps nécessaire pour atteindre le seuil de rentabilité CO₂ des voitures électriques. Nous sommes fiers d'être l'un des premiers à réaliser une technologie de recyclage efficace en termes de ressources au cœur de l'Europe. Le projet commun avec Mercedes-Benz montre que notre processus de recyclage en deux étapes, et notamment les taux de récupération élevés avec l'hydrométallurgie, répond déjà aux besoins actuels de l'industrie."

Primobius est une coentreprise créée par Neometals Ltd, une société cotée à la bourse australienne, et la société allemande de génie végétal et de technologie SMS group GmbH. Primobius a pour objectif de commercialiser une technologie de recyclage avancée qui permet de récupérer durablement les matières recyclables telles que le lithium, le nickel et le cobalt des batteries lithium-ion (LiB) usagées, provenant par exemple des appareils électroniques et des véhicules électriques. Les matières récupérées et retraitées peuvent être réintégrées dans la chaîne d'approvisionnement de la fabrication de batteries.

Daniel Goldmann, de l'Institut de traitement, de technologie des décharges et de géomécanique (IFAD) de l'Université Technologique de Clausthal : "La récupération durable des matériaux recyclables est l'un des grands enjeux de l'avenir. Nous sommes très heureux d'intensifier notre coopération de longue date avec Mercedes-Benz dans le domaine du recyclage des batteries lithium-ion avec ce projet. Les résultats seront déterminants pour optimiser davantage les générations de batteries actuelles et futures en termes de durabilité et d'économie véritablement circulaire."

L’UT de Clausthal avec l’IFAD est l'une des principales universités nationales dans le domaine du recyclage. L'institut possède une expertise particulière dans le développement de processus de traitement pour les flux de matériaux complexes. En particulier, l’IFAD est actif dans le développement de chaînes de recyclage complètes et de systèmes en réseau. Depuis 2012, l'IFAD a réalisé un grand nombre de projets dans le domaine du recyclage des composants d'électromobilité et a travaillé de manière particulièrement intensive sur les technologies de flottation et d'hydrométallurgie.

Helmut Ehrenberg pour l'Institut des matériaux appliqués et du stockage de l'énergie de l'Institut de Technologie de Karlsruhe "Le retour des matières premières recyclées dans le cycle des matériaux des systèmes de batteries est un levier important pour la conservation des ressources. Nous sommes heureux d'apporter au projet notre expertise dans le domaine de la synthèse des matériaux ainsi que de la fabrication des électrodes et des cellules. La validation ne portera pas seulement sur la re-synthèse des matériaux cathodiques actuels, mais s'intéressera également à la production des futures générations de matériaux."

L'Institut de technologie de Karlsruhe (KIT), avec l'Institut des matériaux appliqués - Systèmes de stockage de l'énergie (IAM-ESS), est l'une des plus grandes institutions scientifiques d'Europe. Avec le Battery Technology Center, le KIT a créé l'un des principaux centres de recherche sur les batteries. En particulier, l'institut est leader dans l'élucidation des processus impliqués dans le stockage de l'énergie, jusqu'à la fabrication et le test d'électrodes et de cellules complètes.

Matthias Finkbeiner, Responsable de l'Ingénierie Durable et Directeur Général de l'Institut de Protection Technique de l'Environnement de l'Université technologique de Berlin : "mettre fin à la boucle des matériaux joue un rôle important dans l'évaluation du cycle de vie des véhicules électriques. L'utilisation de matières premières recyclées a le potentiel de réduire considérablement l'empreinte carbone et de préserver durablement les ressources. Nous sommes heureux de pouvoir accompagner un projet tourné vers l'avenir."

L’UT de Berlin, avec son Institut de Protection Technique de l'Environnement s'est forgé une réputation exceptionnelle dans le domaine de l'ingénierie durable. L’UT de Berlin est un leader dans la préparation d'évaluations du cycle de vie, dans le développement d'instruments d'empreinte, l'analyse des risques et l'évaluation de la durabilité.

Jörg Burzer, membre du comité de direction de Mercedes-Benz Group AG, Production & Supply Chain Management : "La réduction cohérente des émissions de CO₂ tout au long de la chaîne de valeur est la revendication que nous avons formulée dans notre vision « Ambition 2039 ». Une logistique de transport neutre en carbone est pour nous une étape importante en vue d’un parc automobile et une production neutres sur le plan climatique. Pour notre réseau de production mondial, nous nous appuyons sur un mix de transport durable et respectueux de l'environnement. La combinaison intelligente de modes de transport durables, comme au centre logistique de batteries de Brême, est une condition préalable essentielle à cet égard."

Sigrid Nikutta, membre du conseil d'administration de DB pour le transport de marchandises : "Un seul train de fret peut transporter jusqu'à 52 camions et permet d'économiser automatiquement de 80 à 100% des émissions de CO₂ par rapport au transport routier. Nous sommes fiers que Mercedes-Benz nous confie non seulement la livraison de nouveaux véhicules dans tous les pays européens, mais aussi l'approvisionnement des usines avec le nouveau cœur des véhicules électriques : les batteries. Les batteries ne sont pas vraiment légères, elles doivent être manipulées avec délicatesse et transportées avec précaution jusqu'à la chaîne de montage. Un train DB Cargo est donc tout naturellement le meilleur moyen de transport respectueux de l’environnement pour cette tâche !"

La transformation de l'industrie automobile en mobilité électrique a des répercussions sur tous les processus de production. Les trajets d'approvisionnement et de livraison par transport ferroviaire jouent un rôle tout à fait nouveau, le transport des batteries lithium-ion soulevant des exigences particulières. La préparation des composants pour l'assemblage sur la ligne de production entraîne également de nouvelles tâches pour le prestataire de logistique ferroviaire DB Cargo. Dans ce contexte, la logistique de DB doit être adaptée de manière fiable au cycle de production de l'industrie automobile. Avec le transport ferroviaire, la logistique et la chaîne de montage, tous doivent être synchronisés les uns avec les autres. Les liaisons ferroviaires directes dont bénéficient de nombreuses usines Mercedes-Benz constituent depuis des années l'épine dorsale d'une logistique automobile écoresponsable.

Mercedes-Benz mise entièrement sur une logistique ferroviaire neutre sur le plan climatique. DB eco plus est le nom du service qui permet d'organiser les chaînes logistiques du constructeur premium de manière totalement neutre en termes de CO₂. Cela s'applique à la livraison de toutes les pièces de véhicules par transport ferroviaire aux usines Mercedes-Benz, ainsi qu'à l'expédition de véhicules neufs.

En internalisant d'autres composants de moteurs électriques, l'usine de Berlin trace une nouvelle voie pour son avenir et étend son portefeuille de produits. L'été dernier, Mercedes-Benz a annoncé l'acquisition de YASA, un fabricant britannique de moteurs électriques à ultra-hautes performances, s'assurant ainsi l'accès à une technologie unique à flux axial, approfondissant son intégration verticale et la création de valeur dans le développement et la production. Le portefeuille de l'usine de Berlin comprend déjà des volumes d'assemblage d'unités d'entraînement électriques et du compartiment EE.

En outre, la construction du « Mercedes-Benz Digital Factory Campus » - un campus pour le développement, l'essai et la mise en œuvre d'applications logicielles pionnières MO360 - a atteint un stade avancé. Une série de lignes pilotes ultramodernes seront mises en service l'année prochaine. Berlin deviendra le centre de compétences pour la numérisation du réseau mondial de production Mercedes-Benz et soutiendra le déploiement mondial des nouvelles versions et applications de l'écosystème MO360. Dans le même temps, le campus deviendra un centre de formation et de compétence MO360 avec des approches innovantes dans le domaine de la mise en œuvre numérique. Mercedes-Benz investit un faible montant à trois chiffres en millions d'euros dans la transformation de son usine de Berlin au cours des six prochaines années.

Jörg Burzer, membre du Comité de Direction de Mercedes-Benz AG, production et chaîne d'approvisionnement : " La transformation de l'industrie automobile est plus évidente sur notre site de Berlin que dans toute autre usine Mercedes-Benz. La transformation d'un site de production de composants d'entraînement purement conventionnels en un centre de compétences pour la numérisation et la production dans le domaine de l'e-mobilité est une étape importante pour nous et nos employés. Nous offrons de nouvelles possibilités révolutionnaires à ce site traditionnel et soulignons son rôle dans notre réseau de production mondial - notamment en tant que moteur décisif de notre offensive de numérisation. Avec la production de moteurs électriques performants, l'usine de Berlin deviendra un pilier essentiel de la stratégie d'électrification durable de Mercedes-Benz."

Sabine Kohleisen, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz AG, Responsable des Ressources Humaines et Directrice du Personnel : la transformation vers un avenir électrique et numérique est à la fois un grand défi et une grande opportunité. Nous ne la maîtriserons qu'en travaillant ensemble au sein d'une puissante équipe Mercedes-Benz. Le passage à la mobilité électrique va modifier les tâches et les profils d'emploi. Notre objectif est de façonner ce changement pour les employés d'une manière responsable, socialement acceptable et orientée vers l'avenir ".

Berlin va devenir la plaque tournante des activités mondiales de formation et de qualification de Mercedes-Benz. Les futurs programmes de formation pour l'ensemble du réseau de production seront élaborés et mis en œuvre à Berlin, à l'aide d'une plateforme d'apprentissage numérique innovante et flexible. En outre, le portefeuille des activités de qualification a été redéfini. À l'avenir, les qualifications comprendront par exemple un spécialiste en informatique pour les réseaux numériques et un spécialiste en informatique pour l'analyse des données et des processus.

Un nouveau programme de qualification, destiné à offrir de nouvelles opportunités au personnel de production, a été conçu pour créer de nouveaux profils d'emploi numériques pour Berlin. Dans le cadre d'un projet pilote, le personnel de production est formé aux nouveaux emplois numériques, ce qui lui donne l'occasion de jouer un rôle actif dans l'élaboration de la transformation. Le nouveau profil de développeur de logiciels junior pour le campus de l'usine numérique Mercedes-Benz en est un bon exemple.

"Nous sommes surpris par le niveau d'acceptation de la part des employés de la transformation numérique de ce site Mercedes-Benz de Berlin. L'énorme intérêt pour nos offres de qualification numérique nous démontre que nous sommes sur la bonne voie. Les employés sont prêts à relever un nouveau défi. Un grand merci au personnel, et au comité d'entreprise, pour s'être engagés sur cette voie avec nous", a déclaré Kohleisen.

La transformation de l'usine Mercedes-Benz progressera grâce à un processus de coopération mutuelle entre la représentation des salariés et la direction. L'accord mutuel conclu entre le comité d'entreprise et la direction comprend à la fois des mesures structurelles et des mesures relatives au personnel. L'accent sera mis sur les mesures de recyclage et de requalification des employés du site, tout en tirant parti de la rotation naturelle du personnel, y compris les départs à la retraite et les rachats. La principale priorité est de mettre en œuvre ces mesures structurelles et de personnel, qui ont un impact sur les profils d'emploi, d'une manière socialement acceptable.

Michael Rahmel, Président du Comité d'Entreprise de l'usine Mercedes-Benz de Berlin : "Assurer l'avenir durable de notre site Mercedes-Benz de Berlin a toujours été au premier plan de nos préoccupations. Avec la transformation du site en un campus d'usine numérique et un centre de compétences pour les moteurs électriques à haute performance, nous avons fait un pas décisif vers l'avenir de notre plus ancien site de production. Avec le Directeur du site, Clemenz Dobrawa, nous avons ouvert la porte de l'avenir. Ainsi, une transformation réussie peut commencer avec et pour les employés."

L'entreprise et le Comité d'Entreprise veulent assurer durablement l'avenir de Berlin, le plus ancien site du réseau mondial de production Mercedes-Benz, en mettant clairement l'accent sur la numérisation et l'électrification.

MO360 - L'écosystème numérique

La numérisation de la production est un facteur de réussite important pour Mercedes-Benz. L'écosystème numérique MO360 (http://mb4.me/UWbRz2GR) a été lancé l'année dernière. De grandes parties de ce système modulaire et extensible sont déjà utilisées dans une trentaine d'usines Mercedes-Benz dans le monde. En tant que centre de compétences pour la numérisation, le « Mercedes-Benz Digital Factory Campus » pilotera le développement, l'essai et la validation des futures applications et concepts logiciels pour MO360 à partir de l'année prochaine - dans un environnement de production réel. L'objectif est d'utiliser les nouveaux développements testés à Berlin pour les déployer dans le monde entier et de faire monter en compétence les utilisateurs dans les usines.

Les points forts de MO360 sont les suivants :

• Augmentation de l'efficacité de la production grâce à l'utilisation de MO360
• Différents outils combinés en une seule famille d'outils avec une interface utilisateur unifiée
• Gestion numérique de l'atelier pour aider à organiser la production
• Assistance au travailleur numérique pour soutenir les activités de montage
• « Quality Live » est axé sur la qualité des produits
• La plateforme de données MO360 fournit la base fondamentale permettant aux travailleurs d'accéder à toutes les données de leur domaine de responsabilité et de les analyser, quelles que soient leurs compétences informatiques. La plateforme de données MO360 est le "jumeau numérique de la production". Elle contribue de manière décisive à la démocratisation des données et, à l'aide de l'intelligence artificielle et des outils prédictifs, soutient l’expertise des employés dans le cadre de la transformation.

Coopération avec la science et l'industrie

Avec son large éventail d'applications logicielles MO360, le Mercedes-Benz Digital Factory Campus vise également à collaborer avec des partenaires du monde économique et scientifique, par exemple des universités, des instituts de recherche et des entreprises industrielles innovantes. En mars, Mercedes-Benz et Siemens ont annoncé (http://mb4.me/i310vKzk) qu'ils allaient travailler ensemble à la numérisation et à l'automatisation durables de l'industrie automobile, avec le soutien du Land de Berlin. En tant que fournisseur leader dans le domaine de l'automatisation, des logiciels industriels et des infrastructures intelligentes, Siemens apporte son savoir-faire et ses technologies au partenariat, afin de développer avec Mercedes-Benz une production automobile hautement flexible, efficace et durable.

Cedrik Neike, membre du Conseil d'Administration de Siemens AG et PDG de Digital Industries : "Ces derniers mois, nous avons encore renforcé notre coopération fructueuse avec Mercedes-Benz à Berlin. Ensemble, nous prouvons que les technologies de pointe peuvent également adapter les installations de production existantes à l'avenir. Nous faisons ainsi un grand pas vers une production automobile durable et encore plus compétitive. L'avenir de la mobilité commence dans l'atelier de production. Et la technologie de Siemens permet cette transformation vers l'électromobilité. Nous en sommes fiers. "

Les entreprises et la politique soutiennent la transformation solidaire

Le Land de Berlin soutient la transformation du site Mercedes-Benz à Berlin ainsi que les partenariats avec Siemens et d'autres entreprises et institutions qui font partie de l'excellent paysage scientifique et de start-up de Berlin.

Le maire de Berlin, Michael Müller, a déclaré : " pour le site de production et d'innovation de Berlin, la transformation en cours de Mercedes-Benz à Marienfelde est une bonne nouvelle. Le développement de l'usine de Berlin en un centre de compétences et en tant que moteur de la numérisation et de la production dans le domaine de l'e-mobilité renforce le rôle de Berlin au sein de l'entreprise et fait progresser Berlin en tant que site pour la science et l'innovation. Au-delà de cela, je salue les activités d'éducation et de qualification, car il s'agit d'une étape importante vers la création d'emplois industriels d'avenir à Berlin. Je souhaite à l'usine de Berlin et à ses employés beaucoup de succès dans ce projet de grande envergure.

Pour la production de l'acier, le partenaire mise sur l'hydrogène produit à partir d'eau et d'énergie non fossile. Au lieu du charbon à coke, l'hydrogène est utilisé pour réduire l'oxyde de fer en fer brut, une étape cruciale vers une chaîne de valeur complète de l'acier vert avec pratiquement aucune émission de CO2. Une usine pilote pour l'acier non fossile est déjà opérationnelle aujourd'hui. À partir de 2026, SSAB a pour objectif d'approvisionner le marché en acier non fossile à l'échelle industrielle.

La chaîne d'approvisionnement en acier vert de Mercedes-Benz

Mercedes-Benz saisit toutes les occasions de réduire rapidement et durablement les émissions. D'ici à la fin de la décennie, l'entreprise sera prête à passer au tout-électrique, partout où les conditions du marché le permettront. Avec cette étape stratégique, qui consiste à passer de " Electric first " à " Electric only ", Mercedes-Benz accélère la transformation vers un avenir sans émissions et axé sur les logiciels.

En 2039 au plus tard, le parc de voitures particulières neuves Mercedes-Benz deviendra neutre en CO2 tout au long de la chaîne de valeur, y compris le réseau de fournisseurs. En collaboration avec tous ses fournisseurs d'acier, l'entreprise poursuit l'objectif d'une chaîne d'approvisionnement en acier vert. Ce faisant, Mercedes-Benz s'attache délibérément à éviter et à réduire les émissions de CO2 au lieu de les compenser. Le partenariat avec SSAB est une autre étape importante vers cet objectif vers lequel l'entreprise accélère le développement et la production d'acier sans CO2 en Europe.

Plus d’informations sur le partenariat avec SSAB ici

Plus d’informations sur l’acier vert chez Mercedes-Benz ici et ici

D'ici 2022, Mercedes-Benz proposera des véhicules électriques à batterie (VEB) dans tous les segments gérés par l'entreprise. À partir de 2025, toutes les architectures de véhicules nouvellement lancées seront exclusivement électriques et les clients pourront choisir une alternative entièrement électrique pour chaque modèle de l'entreprise. Mercedes-Benz entend gérer cette transformation accélérée tout en respectant ses objectifs de rentabilité.

"Le changement dû à l’électrique s’accélère – notamment dans le segment du luxe auquel Mercedes-Benz appartient. Le point de basculement se rapproche et nous serons prêts alors que les marchés passeront à l’électrique uniquement d’ici la fin de cette décennie", a déclaré Ola Källenius, PDG de Daimler AG et de Mercedes-Benz AG. "Cette étape marque une profonde réaffectation des capitaux. En gérant cette transformation plus rapide tout en préservant nos objectifs de rentabilité, nous assurerons le succès durable de Mercedes-Benz. Grâce à notre main-d’œuvre hautement qualifiée et motivée. Je suis convaincu que nous réussirons dans cette nouvelle ère passionnante".
Pour faciliter ce changement, Mercedes-Benz dévoile un plan complet qui comprend une accélération significative de la R&D. Au total, les investissements dans les véhicules électriques à batterie entre 2022 et 2030 s’élèveront à plus de 40 milliards d’euros. L’accélération et l’avancement du plan de portefeuille de VE feront avancer le point de basculement pour l’adoption des VE.

Plan technologique
Architectures: En 2025, Mercedes-Benz lancera trois architectures uniquement électriques (AE):

• MB. AE couvrira toutes les voitures particulières de taille moyenne à grande, établissant un système modulaire évolutif en tant que colonne vertébrale électrique pour le futur portefeuille de véhicules électriques.
• AMG. AE sera une plate-forme de véhicule électrique de performance dédiée à la technologie et aux clients Mercedes-AMG axés sur la performance.
• VAN. AE inaugure une nouvelle ère pour les vans électriques et les véhicules utilitaires légers fabriqués à cet effet, ce qui à l’avenir contribuera à un transport et à des villes sans émissions.

Intégration verticale : Après avoir réorganisé ses activités de groupe motopropulseur pour mettre la planification, le développement, l’achat et la production sous un même toit, Mercedes-Benz approfondira le niveau d’intégration verticale dans la fabrication et le développement, ainsi que dans la technologie d’entraînement électrique. Cette étape comprend l’acquisition de la société de moteurs électriques YASA basée au Royaume-Uni. Grâce à cet accord, Mercedes-Benz a accès à une technologie et à une expertise uniques en matière de moteurs à flux axial pour développer des moteurs de nouvelle génération ultra performants. Les moteurs électriques internes, tels que l’eATS 2.0, sont un élément clé de la stratégie mettant l’accent sur l’efficacité et le coût global de l’ensemble du système, y compris les onduleurs et les logiciels. La Chine, le plus grand marché mondial des véhicules à énergie nouvelle (NEV), qui abrite des centaines d’entreprises et de fournisseurs spécialisés dans les composants de VE et les technologies informatiques, devrait jouer un rôle clé dans l’accélération de la stratégie d’électrification de Mercedes-Benz.

Batteries: Mercedes-Benz aura besoin d’une capacité de batterie de plus de 200 gigawatt heure et prévoit de mettre en place huit « Giga usines » pour la production de cellules, en collaboration avec ses partenaires du monde entier. Cela s’ajoute au réseau déjà prévu de neuf usines dédiées à la construction de systèmes de batteries. Les batteries de prochaine génération seront hautement standardisées et adaptées à une utilisation dans plus de 90 % de toutes les voitures et vans Mercedes-Benz, tout en étant suffisamment flexibles pour offrir des solutions individuelles à tous les clients. En ce qui concerne la fabrication de cellules, Mercedes-Benz a l’intention de s’associer à de nouveaux partenaires européens pour développer et produire efficacement les futures cellules et modules, une étape qui garantit que l’Europe reste au cœur de l’industrie automobile, même à l’ère de l’électrique. La production cellulaire donnera à Mercedes-Benz l’occasion de transformer son réseau de production de groupes motopropulseurs établi. En intégrant continuellement la technologie de cellules de batterie la plus avancée dans les voitures et les vans, Mercedes-Benz vise à augmenter l’autonomie pendant le cycle de vie de production d’un modèle. Avec la prochaine génération de batteries, Mercedes-Benz travaillera avec des partenaires comme SilaNano pour augmenter encore la densité d’énergie en utilisant du composite silicium-carbone dans l’anode. Cela permettra une portée sans précédent et des temps de charge encore plus courts. En ce qui concerne la technologie des semi-conducteurs, Mercedes-Benz est en pourparlers avec des partenaires pour développer des batteries avec une densité d’énergie et une sécurité encore plus élevées.

Recharge: Mercedes-Benz travaille également à l’établissement de nouvelles normes en matière de recharge : « Plug &Charge » permettra aux clients de brancher, charger et débrancher sans étapes supplémentaires nécessaires à l’authentification et au traitement des paiements. Plug &Charge sera mis en ligne avec le lancement sur le marché de l’EQS prochainement. Mercedes me Charge est déjà l’un des plus grands réseaux de recharge au monde et comprend actuellement plus de 530 000 points de recharge AC et DC dans le monde entier. De plus, Mercedes-Benz travaille avec Shell à l’expansion du réseau de recharge. Les clients auront un accès amélioré au réseau de recharge de Shell, composé de plus de 30 000 points de charge d’ici à 2025 en Europe, en Chine et en Amérique du Nord, y compris plus de 10 000 chargeurs haute puissance dans le monde. Mercedes-Benz prévoit également de lancer plusieurs sites de recharge haut de gamme en Europe, qui offriront une expérience de recharge sur mesure avec des installations de premier ordre.

VISION EQXX: Mercedes-Benz développe actuellement la Vision EQXX, une voiture électrique d’une autonomie réelle de plus de 1 000 kilomètres, visant une consommation d’un seul chiffre de Kwh par 100 kilomètres (plus de 6 miles par KWh) à des vitesses de conduite normales sur route. Une équipe multidisciplinaire comprenant des experts de la division groupe motopropulseur haute performance (HPP) F1 de Mercedes-Benz progresse rapidement vers les objectifs ambitieux du projet. La première mondiale aura lieu en 2022. Les avancées technologiques réalisées avec Vision EQXX seront adaptées et appliquées pour une utilisation potentielle dans de nouvelles architectures électriques.

Plan de production

Mercedes-Benz prépare actuellement son réseau mondial de production pour une production uniquement électrique avec le rythme de la montée en puissance conçu pour répondre à la demande du marché. Grâce à des investissements précoces dans une fabrication flexible et au système de production MO360 de pointe, Mercedes-Benz peut déjà produire en masse des BVE dès aujourd’hui. Dès l’an prochain, huit véhicules électriques Mercedes-Benz seront produits à sept endroits sur trois continents. En outre, tous les sites d’assemblage de voitures particulières et de batteries gérés par Mercedes-Benz AG passeront à une production neutre en carbone d’ici 2022. Pour améliorer l’efficacité de la fabrication, Mercedes-Benz s’associe à GROB, un leader mondial allemand des systèmes de production et d’automatisation de batteries hautement innovants, renforçant ainsi sa capacité de production de batteries et son savoir-faire. La coopération se concentre sur l’assemblage de modules de batterie ainsi que sur l’assemblage de packs. Mercedes-Benz prévoit également d’installer une nouvelle usine de recyclage de batteries à Kuppenheim, en Allemagne, afin de développer et de sécuriser la capacité et le savoir-faire de recyclage. Le début des opérations aura lieu en 2023, en fonction de l’issue de discussions prometteuses avec les pouvoirs publics.

Plan Ressources Humaines

La transition des moteurs à combustion interne aux véhicules électriques est possible et déjà en cours chez Mercedes-Benz. En collaboration avec les représentants des employés, Mercedes-Benz poursuivra la transformation de ses effectifs en ayant recours à de vastes programmes de formations, de retraites anticipées et de rachats. TechAcademies offrira à ses collègues une formation pour des qualifications orientées vers l’avenir. Rien qu’en 2020, environ 20 000 employés en Allemagne ont été formés aux aspects de l’e-mobility. Mettre en œuvre les plans d’élaboration du Mb. Système d’exploitation os, 3 000 nouveaux emplois en génie informatique seront créés dans le monde entier.

Plan Financier

Mercedes-Benz maintient son engagement à l’égard des objectifs de marge annoncés à l’automne 2020. Les objectifs de l’an dernier étaient fondés sur l’hypothèse de vendre 25 % de véhicules hybrides et électriques d’ici à 2025. La réitération d’aujourd’hui est basée sur une part supposée de véhicules hybrides rechargeables allant jusqu’à 50% d’ici à 2025 et un scénario de marché pour les ventes de voitures neuves qui, en substance, sera passé à l’électrification complète d’ici à la fin de la décennie. Un levier important est d’augmenter le revenu net par unité en augmentant la proportion de véhicules électriques haut de gamme tels que les modèles Mercedes-Maybach et Mercedes-AMG, tout en prenant un contrôle plus direct sur les prix et les ventes. L’augmentation des revenus tirés des services numériques soutiendra davantage les résultats. Mercedes travaille également à réduire davantage les coûts variables et fixes et à réduire la part des investissements. Des plates-formes de batteries communes et des architectures électriques évolutives, combinées aux progrès de la technologie des batteries, apporteront des degrés de normalisation plus élevés et des coûts réduits. La proportion des coûts de batterie dans le véhicule devrait diminuer considérablement. L’allocation du capital passe du VE d’abord au VE uniquement. Les investissements dans les moteurs à combustion et les technologies hybrides rechargeables diminueront de 80 % entre 2019 et 2026. Sur cette base, Mercedes-Benz projette des marges de l’entreprise dans un monde BEV similaires à celles de l’ère ICE (Internal Combustion Engine - moteurs à combustion interne).

"Notre principal devoir dans cette transformation est de convaincre les clients de faire le changement avec des produits convaincants. Pour Mercedes-Benz, le fleuron pionnier EQS n’est que le début de cette nouvelle ère", a déclaré O.Källenius.

Ce savoir-faire interne et cette intégration verticale sont essentiels pour jouer un rôle de premier plan dans les véhicules électriques. Outre l'augmentation de la production de batteries EQS, le Campus Mercedes-Benz Drive Systems d'Untertürkheim développera spécifiquement ses activités de recherche et de développement dans le domaine de l'e-mobilité – par le biais d'un campus dédié aux systèmes de propulsion électriques et électrifiés - comme annoncé au début du mois.

"Le déploiement de notre activité dans l’électrique s'accélère dans le cadre de notre quête de neutralité en matière de CO2. Notre prochain modèle entièrement électrique - la berline de luxe EQS - construit sur une plateforme électrique dédiée est déjà dans les starting-blocks. Le lancement de la production de ses systèmes de batterie haute performance dans notre usine de Stuttgart-Hedelfingen constitue donc une étape importante", déclare Markus Schäfer, membre du Conseil d'Administration de Daimler AG et de Mercedes-Benz AG, à la tête de la recherche du groupe Daimler et Directeur de l'Exploitation de Mercedes-Benz Cars. "Dans le cadre de la transformation de notre entreprise et de nos produits, nous étendons considérablement nos compétences en matière de batteries sur l'ensemble de la chaîne de valeur. Ainsi, nous poursuivons nos efforts pour aider la prochaine génération de batteries à réaliser une percée encore plus rapide."

Des systèmes de batterie haute performance fabriqués à Stuttgart-Hedelfingen

L'usine de Hedelfingen, qui fait partie du site Mercedes-Benz d'Untertürkheim (Allemagne), est chargée de la production des systèmes de batterie pour l’EQS de Mercedes-Benz, ainsi que pour le futur EQE. L'usine dispose d'une surface de production et de logistique d'environ 16 500 m², s'appuyant sur des systèmes de pointe comprenant un large éventail de technologies de l'industrie 4.0. Le système de batterie lithium-ion hautement complexe est produit sur une ligne de production d'environ 300 mètres avec plus de 70 stations de production et un nombre élevé d'étapes automatisées ainsi que manuelles. Une variété de composants, y compris jusqu'à 12 modules de cellules et le EE, ainsi appelé, pour l'intégration intelligente de l'électronique de puissance, constituent le système de batterie EQS. Le compartiment EE est assemblé par le site Mercedes-Benz de Berlin.

L'EQS sera équipé de configurations de batterie permettant différentes variantes d'autonomie et de performances. Avec un contenu énergétique installé allant jusqu'à 108 kWh, l'EQS vise, selon le WLTP, une autonomie de plus de 700 kilomètres, aidée par un aérodynamisme de premier ordre. Le logiciel développé en interne permet des mises à jour par voie aérienne (OTA), ce qui garantit que la gestion de l'énergie de l'EQS restera à jour pendant toute la durée de vie du véhicule. Outre ses cellules produites de manière neutre en CO2, la chimie des cellules de la batterie de l'EQS comprend du nickel, du cobalt et du manganèse dans un rapport de 8 : 1 : 1, ce qui réduit la teneur en cobalt à environ dix pour cent.

La production joue un rôle décisif dans la conception du développement durable de Mercedes-Benz AG. L'EQS est produit aux côtés de la nouvelle Classe S dans la « Factory 56 », l'usine de Sindelfingen, neutre en CO2. Dès 2022, toutes les usines de voitures particulières et de vans Mercedes-Benz, et donc aussi l'usine de Hedelfingen, fonctionneront de manière neutre en termes de CO2.

Extension ciblée de l'expertise interne en matière de VE axée sur les cellules de batterie

Avec le regroupement et l'extension de ses activités liées aux batteries sur le Mercedes-Benz Drive Systems Campus du site d'Untertürkheim (Allemagne), l'entreprise renforce son expertise dans le domaine de l'e-mobilité. Des activités de recherche et de développement sont déjà ancrées sur le site, comme le centre de technologie électrique et le centre de technologie cellulaire, où, entre autres, des prototypes pour le système de propulsion électrique sont construits et des technologies cellulaires sont recherchées et testées. Les résultats de nos centres de recherche internationaux seront centralisés sur ce site.

Afin d'approfondir ses compétences en tant que centre technologique de batteries, une nouvelle usine destinée à la production en petite série des futures cellules de batteries lithium-ion est en cours de planification et entrera en service en 2023. Le facteur de durabilité, du développement transparent des cellules jusqu'à leur recyclabilité, y joue un rôle majeur. L'accent mis sur le savoir-faire interne et une forte intégration verticale est essentiel pour être en mesure de jouer un rôle de premier plan dans les véhicules électriques. 

Plus d'informations sur le Campus Mercedes-Benz Drive Systems: LIEN

L'offensive électrique de Mercedes-Benz AG bat son plein  L'année 2021 est avant tout synonyme d'accélération de l'électrification chez Mercedes-Benz Cars - avec l'espoir de faire passer la part des véhicules rechargeables et électriques à environ 13 %. Sous l'égide de son label progressiste Mercedes-EQ, Mercedes-Benz AG souligne sa volonté d'être le leader dans le domaine de l'électrification et de la numérisation en offrant à ses clients un équilibre parfait entre durabilité, émotion et demande d'innovation. Au total, quatre nouveaux modèles Mercedes-EQ seront présentés : les modèles EQA, EQB, EQE et EQS. De plus, la famille des véhicules hybrides rechargeables, qui compte actuellement plus de 20 déclinaisons de modèles, sera renouvelée avec des modèles électrifiés dérivés de la Classe C et de la Classe S avec une autonomie d'environ 100 km. Dans moins de deux ans, la famille Mercedes-EQ comptera plus de dix modèles EQ entièrement électriques dans tous les segments.

Markus Schäfer, membre du Conseil d'Administration de Daimler AG et de Mercedes-Benz AG, à la tête de la Recherche du groupe Daimler et Directeur de l'Exploitation de Mercedes-Benz Cars : Avec sa stratégie "Electric First", Mercedes-Benz est constamment sur la voie de la neutralité en CO₂ et investit massivement dans la transformation. Notre portefeuille de véhicules devient électrique et donc notre réseau mondial de production aussi avec des usines de véhicules et de batteries. Nous avons l'intention de devenir leader dans le domaine de l'e-mobilité et nous nous concentrons en particulier sur la technologie des batteries. Nous adoptons une approche globale, allant de la recherche et du développement à la production, avec également une coopération stratégique".

L'EQS, la première berline de luxe électrique de Mercedes-Benz, sera lancée au premier semestre 2021 dans l'usine « Factory 56 » du site de Sindelfingen (Allemagne). Avec le lancement de la production du SUV compact électrique EQA à l'usine de Rastatt (Allemagne) et la décision actuelle d'implanter la production d'EQB dans l'usine hongroise de Kecskemét, la société franchit une nouvelle étape importante pour rendre son portefeuille de produits neutre en CO₂. Le cap a également été mis sur "Electric First" dans le réseau mondial de production de groupes motopropulseurs. Des systèmes de batteries à haut rendement seront également fabriqués et assemblés au sein du réseau de production.

Jörg Burzer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz AG, Production et Chaîne d'Approvisionnement : "Le réseau de production de Mercedes-Benz est mondial, numérique et flexible, et prêt pour la prochaine offensive électrique - grâce, bien sûr, à nos employés hautement qualifiés et motivés dans le monde entier. Nous sommes en train de préparer un véritable feu d'artifice Mercedes-EQ. Six lancements de produits électriques d'ici à 2022 confirmeront la force et la compétence de nos sites de production Mercedes-Benz dans le monde entier. Le réseau de production comptera au total six sites de production de voitures Mercedes-EQ. La production locale de systèmes de batteries hautement efficaces joue un rôle central dans la stratégie de Mercedes-Benz - associée à un concept de durabilité global qui couvre l'ensemble du cycle de vie de la batterie jusqu'au recyclage".

En mai 2019, la production de l'EQC (consommation d'électricité combinée : 21,5 kWh/100 km ; émissions combinées CO₂ : 0 g/km) à l'usine Mercedes-Benz de Brême (Allemagne) a été intégrée dans l’actuelle production en série. Quelques mois plus tard, l'entreprise commune de production germano-chinoise, Beijing Benz Automotive Co. Ltd. (BBAC), a lancé la production d'EQC pour le marché local en Chine. En 2020, la production du monospace électrique haut de gamme EQV (consommation d'électricité combinée : 26,4 kWh/100 km ; émissions combinées CO₂ : 0 g/km)1 a débuté à Vitoria, dans le nord de l'Espagne.

Les clients du segment des voitures compactes pourront découvrir deux SUV compacts entièrement électriques comme l'EQA et l'EQB en 2021. L'EQA fêtera sa première mondiale le 20 janvier 2021 en tant que premier dérivé entièrement électrique de cette voiture compacte. Le lancement de la production de l'EQA à l'usine Mercedes-Benz de Rastatt s'est déroulé sans problème. Tout comme les EQC de Brême et de Pékin et les EQV de Vitoria, qui sont déjà sur le marché, les modèles entièrement électriques de l'usine de Rastatt fonctionnent sur la même chaîne de production que les véhicules compacts à propulsion classique et hybride. Cela signifie que les cinq véhicules produits à Rastatt sont tous électrifiés : En plus de l'EQA entièrement électrique, l'usine Mercedes-Benz de Rastatt produit également la Classe A, la berline Classe A, la Classe B et le SUV compact GLA - avec des moteurs à combustion classiques ainsi qu'avec des hybrides rechargeables. Avec cela, l'usine Mercedes-Benz de Rastatt apporte une contribution importante au développement d'une flotte de véhicules neutres en CO₂ en vue de l'offensive électrique de Mercedes-Benz AG. La production d'EQA suivra également l'année prochaine (2021) au BBAC de Pékin pour le marché chinois.

La production d'EQB sera lancée en 2021 sur deux sites du réseau mondial de production de Mercedes-Benz Cars : dans l'usine hongroise de Mercedes-Benz à Kecskemét pour le marché mondial et dans l'entreprise commune germano-chinoise BBAC à Pékin pour le marché local. La préparation de l'usine, y compris la formation des employés et les travaux de rénovation, est déjà en cours. Le SUV compact EQB sera le premier véhicule de série purement électrique de Hongrie et complétera la gamme d'hybrides rechargeables composée du CLA et du CLA Shooting Brake. La Classe A sera également produite à Kecskemét avec un moteur hybride rechargeable, en plus de la production dans l'usine allemande Mercedes-Benz de Rastatt.

En outre, au cours du premier semestre 2021, la production de la berline de luxe électrique EQS commencera dans l'usine « Factory 56 » du site de production Mercedes-Benz de Sindelfingen (Allemagne). EQS est le membre indépendant, entièrement électrique, du nouveau programme de la Classe S et est le premier à utiliser la nouvelle architecture électrique pour les véhicules électriques de luxe et de classe supérieure chez Mercedes-Benz. Dans l'usine « Factory 56 », la Classe S et, à l'avenir, la Mercedes-Maybach Classe S, ainsi que l'EQS seront produites de manière totalement flexible sur la même ligne. L'usine « Factory 56 » incarne l'avenir de la production chez Mercedes-Benz et établit de nouvelles normes au sein de la construction automobile. Dans l'usine « Factory 56 », des gains d'efficacité d'environ 25 % sont réalisés par rapport à l'assemblage précédent de la classe S. Ceci est rendu possible par l'optimisation de toute la chaîne de valeur et la numérisation complète avec « MO360 », l'écosystème de production numérique de Mercedes-Benz. Pour plus d'informations à ce sujet : https://media.daimler.com/marsMediaSite/ko/en/47014243

En outre, l'usine Mercedes-Benz de Brême commencera la production de la berline d'affaires EQE au second semestre 2021, suivie peu après par l'usine de Pékin. L'EQE complète ainsi le portefeuille du tout électrique des deux usines. L'usine de Pékin produira alors un total de quatre modèles Mercedes-EQ pour le marché local.

L'usine Mercedes-Benz de Tuscaloosa (États-Unis) se prépare également à produire en 2022 le SUV EQE et le SUV EQS, qui seront produits à l'avenir sur la même ligne que les SUV à propulsion classique et hybride rechargeable.

En 2022, un total de huit véhicules électriques Mercedes-EQ seront produits sur sept sites répartis sur trois continents. Cela est possible parce que l'entreprise a investi très tôt dans le monde entier dans la flexibilité et l'équipement technique avec des solutions Industry 4.0 tournées vers l'avenir. Dans les usines de Mercedes-Benz AG, des véhicules avec différents types de propulsion peuvent être produits en parallèle grâce à des structures très flexibles. Dans la perspective de l'objectif stratégique consistant à réaliser plus de la moitié des ventes avec des véhicules dits xEV, c'est-à-dire des hybrides rechargeables et des véhicules électriques à partir de 2030, et à augmenter progressivement la part purement électrique, l’hyper flexibilité constitue un avantage décisif. Elle permet d'ajuster la production à court terme en fonction de la demande du marché.

smart complète la gamme des voitures électriques Mercedes-Benz avec trois autres modèles. La smart EQ fortwo (consommation d'électricité combinée : 17.1 – 18.6 kWh/100 km, émissions combinées CO₂ : 0 g/km)1 et la smart EQ fortwo Cabrio (consommation d'électricité combinée : 17.6 – 18.9 kWh/100 km, émissions combinées CO₂ : 0 g/km)1 sont produites à Hambach, en France, et la smart EQ forfour (consommation d'électricité combinée : 17.8 – 19.4/100 km, émissions combinées CO₂ : 0 g/km)1 à Novo Mesto, en Slovénie. La prochaine génération de smart électriques sera produite par la joint venture smart Automobile Co. en Chine. Il s'agit là de la joint-venture de Mercedes Benz AG et du groupe Zhejiang Geely (Geely Holding).

La version hybride rechargeable est importante en tant que technologie clé et étape intermédiaire vers un portefeuille de produits purement électriques. Plus de 20 variantes de modèles hybrides rechargeables font déjà partie intégrante de la gamme Mercedes-Benz. Le portefeuille sera élargi pour inclure plus de 25 variantes de modèles d'ici 2025. Leur production joue donc également un rôle important dans le réseau de production mondial. Des véhicules hybrides rechargeables sortent déjà des chaînes de montage de Mercedes-Benz Cars dans presque toutes les usines automobiles.

(1) Données exprimées en cycle mixte selon la procédure d'homologation WLTP

Réseau mondial de production de batteries : un facteur clé de succès dans l'offensive électrique de Mercedes-Benz

Les batteries pour les véhicules électriques Mercedes-EQ sont fournies par un réseau mondial de production de batteries avec des usines sur trois continents. La production locale de batteries est un facteur clé au succès du développement électrique de Mercedes-Benz.

Deux usines à Kamenz (Allemagne) produisent depuis 2012 des systèmes de batteries pour véhicules hybrides, hybrides rechargeables et électriques. La deuxième usine de batteries du site a commencé ses activités en 2018 et produit les systèmes de batteries de l'EQC depuis 2019. Elle a été conçue dès le départ comme une usine neutre en CO₂ et réunit, entre autres, l'énergie solaire, la géothermie et une centrale de production combinée de chaleur et d'électricité. Les systèmes de batteries de l'EQC ont également récemment quitté la chaîne de production du site. Depuis le début de la production chez Accumotive, plus d'un million de batteries basées sur la technologie lithium-ion pour véhicules électriques, hybrides rechargeables et systèmes 48 volts ont été produites sur le site de Kamenz.

Mercedes-Benz et BAIC ont conjointement mis en place une production locale de batteries sur le site existant dans le parc industriel de Yizhuang à Pékin (Chine). L'usine automobile voisine est ainsi approvisionnée, et des modèles Mercedes-EQ entièrement électriques ont également été ajoutés à son portefeuille avec l'EQC. La production de systèmes de batteries pour l'EQC y a débuté en 2019. Avec le début de la production des modèles EQA, EQB et EQE, l'usine fabriquera des systèmes de batteries pour un total de quatre modèles Mercedes-Benz EQ à partir de 2021.

Cette année, l'usine de batteries de Jawor (Pologne) a commencé à produire des batteries hybrides rechargeables pour les Classe C, E et S. Dans l'année à venir, le site élargira son portefeuille pour inclure des systèmes de batteries pour les modèles compacts Mercedes-EQ, l'EQA et l'EQB. Tout comme l'usine de batteries de Kamenz, l'usine a été conçue dès le départ pour une production neutre CO₂.

À l'avenir, sur le site d'Untertürkheim (Allemagne), deux usines produiront des systèmes de batteries. Les derniers préparatifs pour la production des systèmes de batteries pour l'EQS, qui seront retirés de la ligne de production de Sindelfingen, au premier semestre 2021, sont actuellement en cours à l'usine de Hedelfingen. Le système de batterie pour l'EQE sera également produit à Hedelfingen. Une autre usine de batteries est actuellement en construction dans l'usine de Brühl, qui fabriquera des systèmes de batteries pour les hybrides rechargeables de Mercedes-Benz à partir de 2022. Les travaux de construction sont déjà terminés. L'usine de batteries de Brühl sera équipée des équipements correspondants dans les prochains mois.

La production des modèles de SUV EQS et EQE débutera en 2022 dans l'usine Mercedes-Benz de Tuscaloosa (USA). Une usine de batteries est actuellement en construction à proximité immédiate et fournira des systèmes de batteries très efficaces pour les deux modèles. Les travaux de construction sont déjà terminés. Les systèmes ultramodernes seront installés dans les prochains mois.

En outre, la stratégie de production de Mercedes-Benz prévoit actuellement une autre usine de batteries sur le site de Sindelfingen.

Avec son partenaire local Thonburi Automotive Assembly Plant (TAAP), Mercedes-Benz Cars a créé une usine de production de batteries à Bangkok (Thaïlande) qui a démarré son activité en 2019. Les systèmes de batteries des Classe C, E et S hybrides rechargeables actuels sont fabriqués sur le site. Des préparatifs y sont également effectués pour la fabrication de batteries des véhicules entièrement électriques de la marque Mercedes-EQ.

L’électrique d’abord et Ambition2039 : mobilité et production neutres en CO₂

Dans le cadre de l'initiative "Electric First", Mercedes-Benz poursuit comme objectif clair l'électrification de toutes les variantes de modèles et de tous les types de véhicules. Le facteur décisif à cet égard au cours des prochaines années est l'augmentation progressive de l’électrique parmi la gamme de véhicules. Les xEV, hybrides rechargeables et véhicules entièrement électriques, devraient représenter plus de la moitié des ventes d'ici à 2030 - et la tendance est à la hausse. Les véhicules électriques de Mercedes-Benz jouissent d'une popularité croissante. La société a livré un total de 45 000 véhicules électriques et hybrides rechargeables (xEV) dans le monde au troisième trimestre 2020. 

Avec "Ambition2039", Mercedes-Benz a ouvert la voie à la neutralité de CO₂ il y a plus d'un an. La production de véhicules joue un rôle crucial à cet égard. Dès 2022, les usines de voitures et de vans Mercedes-Benz seront neutres en CO₂ dans le monde entier. Cela représente plus de 30 usines de voitures et de vans, ainsi que des usines de batteries.

Brève interview

"Nous produisons les modèles Mercedes-EQ à la manière de Mercedes : entièrement numériques et flexibles, hyper efficaces et durables au maximum".

Questions adressées à Jörg Burzer, membre du Directoire de Mercedes-Benz AG, Production et Chaîne d'Approvisionnement

M. Burzer, êtes-vous équipé pour la production de véhicules électriques dans votre réseau de production ?

Le réseau de production de Mercedes-EQ est prêt pour déployer notre offensive électrique. Nous avons entamé cette transformation il y a plusieurs années et avons mis en place nos usines avec un maximum de flexibilité. Les modèles électriques Mercedes-EQ sont progressivement intégrés dans nos usines de véhicules existantes dans le monde entier. Ils sortent des mêmes lignes de production que les véhicules thermiques ou hybrides rechargeables. Il en va de même pour toutes nos usines Mercedes-Benz, soit six au total sur trois continents. Ce concept est particulièrement avantageux car la demande de véhicules électriques évolue de manière très différente selon les régions et nous pouvons adapter notre planification de production en conséquence dans des délais très courts. Nous pouvons ainsi fabriquer exactement ce que nos clients veulent.

À quoi ressemble précisément votre planification de production pour la prochaine offensive de nouveaux modèles ?

Une chose est sûre : la proportion de véhicules tout électrique dans notre portefeuille va fortement augmenter dans les années à venir. D'ici à 2030, plus de 50 % de nos véhicules sortiront de la chaîne de montage sous la forme de véhicules électriques. Les hybrides rechargeables et les hybrides continueront donc à jouer un rôle important dans la planification de notre production au cours des prochaines années. Cependant, notre objectif est clairement conçu pour 100 % de Mercedes-EQ et nous orientons notre activité précisément dans cette direction. Nous préparons notre production, ainsi que nos employés, pas à pas à ce changement. Notre concept de durabilité est également un point central : à partir de 2022, nous produirons sur une base neutre en CO₂ dans nos usines Mercedes-Benz du monde entier.

Quels étaient précisément les défis à relever ?

Chaque lancement de véhicule en cours de production s'accompagne de défis. Cela vaut bien sûr aussi pour les véhicules électriques. Cependant, grâce au savoir-faire de nos usines et à la planification de systèmes inter-sites, nous avons pu rapidement développer et mettre en œuvre des solutions flexibles. La numérisation conséquente de nos processus par le biais de notre écosystème de production numérique MO360 a également apporté une contribution significative. Un facteur important ici, bien sûr, est l'obtention de qualifications ciblées pour nos collègues dans nos usines, que nous encourageons constamment.

Comment la production de groupes motopropulseurs va-t-elle se poursuivre à l'avenir ?

Pour le réseau mondial de production de groupes motopropulseurs Mercedes-Benz, le passage à la mobilité électrique représente un défi particulier. Toutefois, nous sommes déterminés à continuer d'adapter notre division "propulsion" à ce changement et à le rendre durable pour l'avenir. Ces dernières années, nous avons déjà accumulé un vaste savoir-faire dans nos usines de production de groupes motopropulseurs. Cela commence par l'expansion de notre réseau de production de batteries et comprend, entre autres, la fabrication et l'assemblage de certaines parties du groupe motopropulseur électrique nous-mêmes. Mais il est également clair que les groupes motopropulseurs de l'avenir seront très différents de ceux d'aujourd'hui.

Vous allez fabriquer les batteries des modèles Mercedes-EQ en interne ?

La production locale de batteries est un facteur de succès essentiel de notre offensive électrique. En vue d'une demande en constante augmentation et conformément à notre planification de production, nous mettons en place notre réseau mondial de production de batteries pour être flexibles dans le monde entier. Aujourd'hui, nous produisons déjà des batteries à Kamenz, à Bangkok et à Pékin. La montée en puissance de nos usines de batteries à Hedelfingen et Jawor est imminente et nos collègues de Brühl et Tuscaloosa se préparent déjà à lancer la production en 2022. Notre réseau de production est très bien positionné pour l'offensive du modèle Mercedes-EQ.

Quel est le nouveau modèle électrique que vous attendez le plus personnellement ?

Fondamentalement, j'attends avec impatience chaque nouvelle Mercedes-Benz. Une étape très spéciale est certainement le lancement prochain de la production de l’EQS. Elle sortira de la chaîne de montage, en même temps que la Classe S, dans notre nouvelle usine « Factory 56 » de l'usine Mercedes-Benz de Sindelfingen. C'est là que nous posons les jalons de l'ensemble de notre réseau de production : Avec les technologies de production les plus modernes, l'usine « Factory 56 » est un modèle pour notre réseau mondial. En même temps, elle renforce notre conviction – selon Mercedes - pour la production des modèles Mercedes-EQ : entièrement numérique et flexible, hyper efficace et durable au maximum.

Avec Ambition 2039 Mercedes-Benz veut offrir un parc de voitures neuves neutre en CO₂ en moins de 20 ans. Le passage à la mobilité électrique accroît particulièrement la demande d'énergie dans la chaîne d'approvisionnement. Par rapport à un moteur à combustion classique, la production d'un véhicule entièrement électrique est deux fois plus exigeante en CO₂, principalement en raison des batteries lithium-ion. Malgré une demande d'énergie plus élevée en production, les véhicules hybrides rechargeables et électriques de Mercedes-Benz offrent aujourd'hui un net avantage en termes d'émissions de CO₂ par rapport aux moteurs conventionnels, car ce n'est que lorsque l'on considère l'ensemble du cycle de vie des véhicules qu'une idée réaliste apparaît : Les véhicules électriques peuvent compenser une grande partie des émissions de CO₂ initialement plus élevées de la chaîne de valeur en amont grâce à leur conduite sans émission. C'est là qu'intervient Mercedes-Benz, qui travaille avec le réseau mondial de fournisseurs pour réduire les émissions de CO₂ dans la phase de production.

Markus Schäfer, membre du conseil d'administration de Daimler AG et de Mercedes-Benz AG ; responsable de la Recherche du groupe Daimler et Directeur de l'exploitation de Mercedes-Benz Cars : « La mobilité électrique et la durabilité vont de pair pour Mercedes-Benz. Avec la berline de luxe électrique EQS, qui est déjà dans les starting-blocks pour l'année prochaine, nous avons déjà franchi des étapes importantes en étroite collaboration avec nos partenaires - par exemple en achetant des cellules de batterie produites de façon neutre en CO₂. Nous poursuivons donc dans cette voie : Lors de l'attribution des contrats pour notre future plate-forme de véhicules électriques - Mercedes-Benz Modular Architecture (MMA) pour les voitures compactes et moyennes - nous appliquons déjà le CO₂ comme critère clé ».

Critère clé pour la sélection des fournisseurs

« Avec nos partenaires, nous mettons en œuvre le projet Ambition 2039 de Mercedes-Benz. Près de la moitié de nos quelque 2000 fournisseurs ont signé une lettre d’intention et se sont engagés à ne nous fournir à l'avenir que des pièces neutres en CO₂. Ces entreprises représentent plus de la moitié du volume d'achat annuel de Mercedes-Benz AG. C'est une étape importante sur la voie de la réalisation de nos objectifs environnementaux : notre réseau de fournisseurs a également reconnu les signes de notre époque et suit la transition. Nous mettons en outre l'accent sur les composants et les matériaux à forte intensité de CO₂, tels que les cellules de batterie », déclare Gunnar Güthenke, Responsable des Achats et de la Qualité des Fournisseurs chez Mercedes-Benz Cars. « Nous sommes également en train de mettre en place un système de suivi qui nous permettra de savoir comment les émissions de CO₂ sont réduites au fil du temps ». L'entreprise entretient un dialogue étroit avec tous les autres fournisseurs afin d'élaborer conjointement des stratégies de réduction des émissions de CO₂.

La neutralité carbone est intégrée dans les conditions contractuelles, et la lettre d’intention est un critère essentiel pour l'attribution des contrats. À partir de 2039, au plus tard, seuls les matériaux de production qui sont neutres en CO₂ à toutes les étapes de la création de valeur seront autorisés à passer les portes de l'usine de Mercedes-Benz. Un fournisseur refusant de signer la lettre d’intention ne sera pas pris en considération pour les nouveaux contrats de livraison.

Focus sur les composants et matériaux à forte émission de CO₂

Jusqu'en 2039, Mercedes-Benz se concentrera en outre sur les matériaux et les composants dont la fabrication et la transformation sont particulièrement exigeantes en CO₂. Les composants visés sont notamment les éléments de batterie, l'acier et l'aluminium. Ces composants sont responsables d'environ 80 % des émissions de CO₂ dans la chaîne d'approvisionnement d'un véhicule entièrement électrique. Mercedes-Benz a déjà convenu d'objectifs clairs avec deux partenaires stratégiques pour les cellules de batterie : CATL (Contemporary Amperex Technology Co., Limited) et Farasis Energy se sont engagés à fournir des piles à batteries produites à partir d'électricité provenant de sources renouvelables telles que l'énergie hydraulique, éolienne et solaire. Cela permet de réduire de plus de 30 % l'empreinte carbone d'une batterie entière. Le reste de la chaîne d'approvisionnement sera inclus dans la prochaine étape.

Une approche holistique de l'impact environnemental comprend également l'utilisation durable des ressources. L'objectif de l'entreprise est de réduire de manière constante l'utilisation de matières premières primaires pour les moteurs électriques d'ici 2030 et d'augmenter progressivement la part des matériaux secondaires et renouvelables dans les véhicules. Mercedes-Benz travaille avec ses partenaires pour augmenter progressivement la part des matières secondaires dans les matériaux de base.

Les usines Mercedes-Benz comme modèle

Les usines de Mercedes-Benz AG, incluant le réseau mondial de production de batteries, produiront sur une base neutre en CO₂ dans le monde entier dès 2022. Cela en fera des modèles pour le réseau de fournisseurs. Conformément à la procédure en vigueur dans les usines de Mercedes-Benz, les fournisseurs sont tenus d'éviter et de réduire les émissions en tant que principe fondamental. Ce n'est qu'alors que la compensation par des projets de grande valeur peut être envisagée. Les domaines d'approche pour une production neutre sur le plan environnemental sont divers et vont de la réduction de la consommation à l'achat d'énergie provenant de sources renouvelables.

Ambition 2039 : la neutralité climatique tout au long de la chaîne de création de valeur

Avec sa nouvelle stratégie, Mercedes-Benz a introduit sa volonté de produire les voitures les plus désirables au monde. La durabilité est un principe directeur qui s'étend à tous les domaines stratégiques. L'objectif est de disposer d'une flotte de véhicules entièrement interconnectée et totalement neutre en CO₂. Ambition 2039 donne la direction à suivre pour cela tout au long de la création de valeur. L'entreprise vise à ce que les véhicules hybrides rechargeables ou entièrement électriques représentent plus de 50 % de ses ventes de voitures d'ici 2030. Les principales étapes sont la production neutre en CO₂ dans toutes les usines de Mercedes-Benz AG à partir de 2022, la participation à l'élaboration de l'infrastructure de recharge et l'adoption de mesures spécifiques en matière de CO₂ avec les fournisseurs.

Retrouvez plus d'informations sur la durabilité dans la chaîne d'approvisionnement ici :

Next Milestone Ambition 2039: Mercedes-Benz sources battery cells from carbon-neutral production for the first time

High-volume battery supply supports “Electric First” strategy: Mercedes-Benz and CATL as a major supplier team up for leadership in future battery technology

Mercedes-Benz will in future only source battery cells with cobalt & lithium from certified mining sites, while significantly reducing cobalt

Daimler Supplier Award 2020: Daimler Honors Suppliers for the 12th Time: Sustainability Award Presented for the First Time

Plus d'informations sur :

https://media.daimler.com/marsMediaSite/en/instance/ko.xhtml?oid=41845588

L'offensive électrique de Mercedes-Benz bat son plein. L'entreprise propose déjà différents modèles électrifiés dans chaque segment - du système électrique 48 volts (EQ Boost) et des hybrides rechargeables (EQ Power) jusqu'aux véhicules entièrement électriques (EQ). L'accent est clairement mis sur l'augmentation progressive du pourcentage de véhicules purement électriques dans le portefeuille de Mercedes-Benz Cars. D'ici la fin de l'année, Mercedes-Benz proposera cinq modèles 100% électriques ainsi que 20 hybrides rechargeables. Dans quelques années, plus de dix modèles EQ entièrement électriques seront produits en série. Le parc de voitures neuves de Mercedes-Benz Cars doit devenir neutre en CO2 en moins de 20 ans. D'ici 2030, la société souhaite que les hybrides rechargeables ou les véhicules purement électriques représentent plus de 50 % de ses ventes de voitures particulières.

En conséquence, la production locale de batteries est un facteur de succès important dans le cadre de l'offensive électrique de Mercedes-Benz, et l'élément clé pour répondre à la demande mondiale de véhicules électrifiés de manière flexible et efficace. Deutsche Accumotive GmbH & Co. KG est une filiale à part entière de Mercedes-Benz AG. Depuis 2012, elle produit des batteries pour alimenter les moteurs des véhicules électriques et électrifiés des marques Mercedes-Benz et smart, mais aussi pour les véhicules utilitaires légers. Basée à Kamenz, à environ 50 kilomètres de Dresde, l'entreprise possède deux usines qui fabriquent des batteries pour les véhicules électriques et hybrides rechargeables, ainsi que des batteries pour alimenter les systèmes 48 volts. La filiale Accumotive de Mercedes-Benz fait office de centre de compétence au sein du réseau mondial de production de batteries de Mercedes-Benz Cars. Ce dernier compte neuf usines de batteries réparties sur sept sites et sur trois continents. Accumotive bénéficie de plus de 10 ans d'expérience dans la production efficiente de systèmes de batteries très complexes. Grâce à des processus de production interconnectés et à une numérisation cohérente, tous les sites du réseau mondial de production de batteries de Mercedes-Benz bénéficient de cette expertise. D'autres sites en Europe et aux États-Unis commenceront bientôt leurs activités pour répondre aux besoins mondiaux en matière de batteries pour la production de véhicules.

"En tant que centre de compétence au sein de notre réseau mondial de production de batteries, le site de Kamenz - avec son large portefeuille de produits - joue un rôle décisif dans la mise en œuvre de notre offensive "Electric first", déclare Jörg Burzer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz AG, Gestion de la Production et de la Supply Chain. "La flexibilité est l'élément clef de notre réseau mondial de production de véhicules et de groupes motopropulseurs. Nous avons pour objectif de créer un réseau mondial organique dans lequel les capacités de production peuvent être transférées de manière flexible entre les usines du monde entier. Avec plus de 10 modèles EQ entièrement électriques et un grand nombre de véhicules hybrides et hybrides rechargeables - pour lesquels nous produisons les batteries ici à Kamenz et au sein de notre réseau mondial - nous pouvons répondre de manière flexible et efficace à la demande mondiale de véhicules électriques et hybrides et augmenter progressivement la part de l'électrique dans notre gamme de véhicules".

Prêt pour l'avenir : Augmentation progressive des volumes de production

Depuis le début de la production d'Accumotive, l'usine de Kamenz a produit plus d'un demi-million de batteries basées sur la technologie lithium-ion pour les véhicules électriques et hybrides rechargeables, ainsi que pour les systèmes 48 volts. L'extension des installations avec une deuxième usine de batteries qui a ouvert ses portes en 2018, a été une étape importante pour l'offensive électrique de l'entreprise et pour répondre à la demande croissante de batteries à haut rendement pour les véhicules électriques et électrifiés. L'entreprise augmente progressivement ses capacités de production. La deuxième usine de batteries du site de Kamenz produit notamment des systèmes de batteries pour la Mercedes-Benz EQC (consommation d'énergie mixte : 20,8 - 19,7 kWh/100 km ; émissions de CO2 : 0 g/km). Très complexe, la production de cette batterie lithium-ion nécessite plusieurs lignes d'environ 170 mètres de long, chacune comportant plus de 30 stations de travail et un nombre élevé d'étapes. Une précision absolue est nécessaire pour fabriquer les batteries composées de 384 cellules et de nombreux autres composants. Les cellules des batteries sont par exemple soudées à l'aide d'un laser, avec une tolérance de seulement 2 µm en utilisant une technologie d'automatisation moderne.

"Avec l'extension de l'usine et la montée en puissance progressive de la production, nous avons désormais étendu la production à Kamenz à un point tel que nous dépasserons bientôt un volume de production annuel de plus d'un demi-million de batteries lithium-ion - et ce chiffre est appelé à augmenter. Avec nos collègues de la Recherche et Développement et de nombreux partenaires et fournisseurs dans le monde entier, nous veillons à ce que les batteries de nos véhicules électriques et électrifiés répondent aux normes élevées de qualité de Mercedes-Benz. Nous nous préparons également à la prochaine génération de modèles EQ à Kamenz : les variantes électriques dans le segment des compacts ne tarderont pas à arriver", déclare Jörg Burzer.

Une fabrication de pointe, environ 1 300 employés et des technologies Industry 4.0

Les installations de Kamenz se composent de deux usines de batteries avec une surface totale de 80 000 mètres carrés dédiée à la production et à la logistique. La deuxième usine de batteries, qui a ouvert ses portes en 2018, fonctionne avec des équipements de pointe et utilise un large éventail de technologies de l'Industry 4.0. Elle a également été conçue dès le départ comme une usine neutre en CO2. Elle joue donc un rôle de pionnier au regard des objectifs de développement durable de Mercedes-Benz AG. En effet, une centrale de production combinée de chaleur et d'électricité, mais aussi un système photovoltaïque de 2 mégawatts associé à l'énergie géothermique alimentent l'usine. L'ensemble du bâtiment est conçu en fonction du flux et des lignes de production. Des équipements d'assemblage spéciaux offrent une assistance ergonomique aux employés et facilitent la manipulation des composants les plus lourds. L'usine utilise différentes technologies de l'Industry 4.0 telles que le contrôle numérique et le suivi de la production. Une solution qui garantit notamment la traçabilité totale de chaque batterie livrée et de ses composants, y compris toutes les données de production. Environ 1 300 personnes sont actuellement employées à l'usine de Kamenz.

Sur la voie de la croissance : un réseau mondial de production de batteries

Mercedes-Benz investit plus d'un milliard d'euros pour créer un réseau mondial de production de batteries au sein même de l'outil mondial de production de Mercedes-Benz Cars. Ce réseau dédié à la production de batteries sera composé de neuf usines réparties sur sept sites et sur trois continents.

"L'usine de Kamenz est l'une des pionnières en matière de production de batteries dans le monde entier. En tant que centre de compétence, elle constitue un modèle pour les usines de notre réseau mondial de production de batteries. Après Kamenz, Bangkok et Pékin, Jawor en Pologne sera le prochain site, suivi par les usines autour de Stuttgart et de Tuscaloosa aux États-Unis. Notre réseau de production de batteries est bien préparé pour l'avenir de la mobilité", déclare Jörg Burzer.

L'usine de Kamenz produit déjà des batteries depuis 2012. La deuxième usine qui est dédiée à cette même production a commencé ses activités en 2018, notamment pour les batteries de la Mercedes-Benz EQC. Avec son partenaire local Thonburi Automotive Assembly Plant (TAAP), Mercedes-Benz Cars a mis en place une usine de batteries à Bangkok (Thaïlande), dont les activités ont débuté en 2019. Mercedes-Benz et BAIC ont conjointement mis en place une usine de batteries sur le site de l'usine existante dans la zone industrielle de Yizhuang à Pékin (Chine). La production dans l'usine de Jawor, en Pologne, commencera en 2020. Par ailleurs, des usines dédiées aux batteries sont actuellement en construction sur les sites de Brühl et de Hedelfingen à l'usine Mercedes-Benz d'Untertürkheim en Allemagne. De plus, une usine de batteries est également en cours de construction près de l'usine Mercedes-Benz existante à Tuscaloosa, aux États-Unis. Enfin, une nouvelle usine de batteries sera également construite à l'usine Mercedes-Benz de Sindelfingen.

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Présentation de Mercedes-Benz AG

La société Mercedes-Benz AG englobe des activités globales de Mercedes-Benz Cars et de Mercedes-Benz Vans qui emploient 175 000 personnes dans le monde entier. Ola Källenius est le Président du Directoire de Mercedes-Benz AG. Le cœur d'activité de l'entreprise est le développement, la production et la vente de voitures particulières et de véhicules utilitaires, ainsi que les prestations de service. L'entreprise a également pour ambition d'être leader dans les domaines du multiplexage, de la conduite autonome et des modes de propulsion alternatifs, grâce à des innovations tournées vers l'avenir. Son portefeuille de produits comprend la marque Mercedes-Benz, avec labels Mercedes-AMG, Mercedes-Maybach et Mercedes me, ainsi que la marque smart et la marque de produits et de technologie EQ pour ce qui est de l'électromobilité. Mercedes-Benz AG fait partie des plus grands constructeurs de voitures particulières très haut de gamme. En 2019, plus de 2,3 millions de voitures particulières et plus de 420 000 véhicules utilitaires légers ont été vendus. Dans ses deux secteurs d'activité, Mercedes-Benz AG continue à élargir régulièrement son réseau de production comprenant plus de 40 sites de production répartis sur quatre continents, en s'adaptant aux exigences de l'électromobilité. Parallèlement à cela, le réseau global de production de batteries se développe sur trois continents. La notion d'action durable joue un rôle décisif dans les deux secteurs d'activité. Pour l'entreprise, le développement durable consiste à créer une valeur durable profitant à toutes les parties prenantes : les clients, le personnel, les investisseurs, les partenaires commerciaux et la société dans son ensemble. La stratégie d'entreprise durable de Daimler en est la clé de voûte. L'entreprise se veut redevable des répercussions économiques, écologiques et sociales de son activité, tout au long de la chaîne de valeur.

"Les véhicules de haute technologie requièrent des tests de hautes technologie. Notre Centre de Test et de Technologies d’Immendingen dispose de nombreuses installations pour tester et perfectionner de nouvelles technologies, notamment des systèmes de conduite alternatifs et des systèmes d’assistance à la conduite. En même temps, nous pouvons soulager la circulation routière par exemple en faisant nos tests routiers sur notre propre site" déclare Markus Schäfer, membre du Board de Daimler AG, à la tête du pôle Recherche & Développement Mercedes-Benz Cars.

"Des routes étroites comme dans les Alpes, de larges autoroutes à plusieurs voies comme en Amérique du Nord, un trafic fastidieux comme dans une ville du sud de l’Europe : de nombreuses situations de circulation peuvent être simulées de manière réaliste sur le site. Faire des tests sur des routes appropiées. Dans le processus, nous constatons à maintes reprises que la réalité réserve toujours des surprises que l’ordinateur n’a pas prises en compte, affirme Reiner Imdahl, à la tête du CTT. "La municipalité d’Immendingen a été un veritable coup de chance pour nous. Nous-mêmes ainsi que le Centre avons été accueillis à bras ouverts dès le début." Le CTT a été construit sur un ancien terrain d’exercices appartenant à l’armée allemande. Lors de l’aménagement du tracé, l’impressionnante topographie avec ses différents niveaux et altitudes allant de 660 à 880 mètres au-dessus du niveau de la mer a été considérablement exploitée.

Deux exemples:

· La zone 'Bertha', ce sont 100,000 mètres carré de surface où sont effectués les évaluations et les tests des véhicules autonomes. Ici les activités sont particulièrement concentrées sur les fonctions de conduite autonome et de sécurité pour les systèmes d’aide à la conduite existants et futurs. Les situations de circulation difficiles et complexes peuvent être reproduites avec une extrême précision et aussi souvent que nécessaire. Par exemple, la zone Bertha permet de tester des situations de sécurité sur autoroutes liées à la vitesse ou au changement de voies au niveau des bretelles d’entrée d’autoroute et de vérifier les fonctions de prévention des collisions dans les convois et les carrefours.

· Le module du centre-ville comprend 1.5 kilomètres de routes urbaines avec différentes jonctions pour tester les systèmes d’aide à la conduite, la communication de voiture à voiture et la conduite autonome dans des conditions réalistes. Par exemple, il est possible de simuler de manière réaliste la communication entre des véhicules hautement automatisés et des véhicules sans conducteur, contribuant ainsi au renforcement de la sécurité dans les centres-ville. Vous trouverez un aperçu de tous les modules de tests sur piste ici.

Des progrès technologiques en harmonie avec la nature

En 2011, après une importante procédure de sélection au cours de laquelle environ 120 sites à Baden-Württemberg ont été évalués, Daimler AG a décidé de centrer ses projets concernant son centre technologique sur le site d’Immendingen. Dès le début, l’entreprise a bénéficié d’un large soutien de la part de la municipalité et de la population locale. Les travaux de construction ont débuté début 2015 par une cérémonie d’inauguration des travaux sur l’un des trois sites précédemment utilisés par l’armée allemande au sein de la brigade franco-allemande à partir de 1996. Le premier module, la piste « boueuse et rugueuse » a été ouvert en septembre 2015. C’est là que la solidité du véhicule est testée dans des conditions de route particulièrement difficiles. L’objectif était de faire démarrer des modules de tests pendant les travaux de construction afin qu’il n’y ait pas d’interruption.

Au cours de ses nombreuses activités pendant la construction, l’entreprise a étroitement collaboré avec les organisations de protection de la nature et l’environnement, menant un dialogue constructif et critique. L’objectif était de rendre le progrès technologique en harmonie avec la nature possible. Par exemple, des espaces de zones boisées dédiés aux plantes et aux animaux ont été créés sur le site d’Immendingen. Par ailleurs, l’ensemble du site dispose d’un couloir permettant le passage d’animaux sauvages. Les troupeaux de moutons empêchent la croissance des arbustes sur les zones gazonées. Trois lamas protègent les troupeaux des attaques des renards. Au total, Daimler a mis en place des moyens qui permettent de protéger et conserver la nature sur une superficie de 625 hectares. De cette manière, le CTT est un excellent exemple de la stratégie de développement durable mené par Daimler.

Footage Link Test and Technology Center Immendingen

Pour Daimler, le développement durable consiste à créer de la valeur pour toutes les parties prenantes sur une base solide : clients, employés, investisseurs, partenaires commerciaux et sociétés dans leur ensemble. La stratégie du business responsable de Daimler en est la base. Dans ce document, l’entreprise assume la responsabilité des conséquences économiques, écologiques et sociales de ses activités commerciales et examine l’ensemble de la chaîne de valeur.

A propos de CASE:

CASE – ces lettres façonneront le future de la mobilité. Elles définissent les domaines de la connectivité (Connected), la conduite autonome (Autonomous), la mobilité flexible (Shared & Services) et la mobilité électrique (Electric). Les quatre domaines de CASE font partie intégrante de la stratégie d’entreprise de Daimler AG. L’objectif est de créer une mobilité intuitive pour nos clients grâce aux synergies des thématiques de CASE.

Actuellement, Mercedes-Benz Cars joue déjà un rôle de premier plan dans les quatre domaines. Par exemple, toutes les activités liées aux domaine de la connectivité sont concentrées sous le label digital Mercedes me, ce qui permet aux clients d’avoir accès à une gamme complète et personnalisée des services via des applications, sur internet, ou directement à partir de leur voiture.

Sur la voie de la conduite autonome, Mercedes-Benz est, depuis des années, l’un des principaux acteurs clé du développement et la référence. Pour se faire, les ingénieurs de Mercedes utilisent ce que l’on appellee la fusion des capteurs. Les données de différents capteurs, tels que les cameras, les ultrasons et les radars, sont intelligemment consolidées et analysées. Avec la smart vision EQ fortwo, la marque smart montre également à quoi pourrait ressembler la conduite sans volant dans l’avenir du covoiturage.

L’inventeur de la voiture joue déjà un rôle de premier plan dans le domaine “partage et services”. Les services de mobilité utilisés par plus de 60 millions de personnes vont de l’auto-partage en « free-floating » (SHARE NOW avec car2go), en passant par les services de portage « ride-hailing » (FREE NOW avec mytaxi) à des plateformes de mobilité (REACH NOW, moovel) et des réseaux de bornes de recharge électriques.

Mercedes-Benz poursuit son approche holistique vers l’électrification. En plus de la marque EQ et sa gamme de véhicules, Mercedes-Benz est également en train de developper un écosystème global qui, au-delà des véhicules eux-mêmes, comprend une offre complète de véhicules électriques. Cela va des services intelligents au stockage d’énergie, en passant par des technologies de recharge au recyclage durable. Sur la voie de la reduction des émissions polluantes, Daimler applique systématiquement une stratégie de système d’entraînement sur trois voies afin de garantir une compatibilité environnementale maximale pour toutes les categories de véhicules (y compris les vans) – avec une combinaison intelligente des derniers moteurs à combustion et à électrification partielle avec la technologie 48-volt, avec les hybrides rechargeables EQ Power et les véhicules électriques électriques équipés de batterie ou de pile à combustible.

En se concentrant sur CASE, Daimler est en train de se préparer à la mobilité du futur.

Voir plus : http://www.daimler.com/CASE

Ce communiqué est disponible en version longue sur cette page.

“Tout d’abord faisons bouger le monde” – C’est notre objectif chez Mercedes-Benz Cars. C’est le sens de notre travail, ce qui nous motive c’est notre “pourquoi”. “D’abord faisons bouger le monde” signifie d’aller au-delà des objectifs à courts terme. Cette adrénaline fait partie de l’ADN de notre société. C’est donc une pierre angulaire de la nouvelle stratégie sur laquelle nous travaillons actuellement. Chez Mercedes-Benz, nous visons le meilleur et nos clients attendent de nous une offre de mobilité responsable et attrayante. Leur principale question est la suivante : que faisons-nous pour permettre à nos clients de passer à une mobilité neutre dans un procha avenir ? La réponse est dans notre projet “Ambition2039”:

Nous visons une nouvelle flotte de véhicules particuliers neutres en carbone dans 20 ans

Soyons clairs sur ce que cela signifie pour nous : une transformation fondamentale de notre entreprise en moins de trois cycles de produit. C’est court quand on sait que les carburants fossiles dominent notre business depuis l’invention de la voiture par Carl Benz et Gottlieb Daimler il y a environ 130 ans. Mais, en tant que société fondée par des ingénieurs, nous pensons que la technologie peut également aider à concevoir un meilleur avenir. Notre voie vers la mobilité durable est l’innovation – dans une approche holistique tout au long de la chaîne de valeur.

Nous voulons offrir à nos clients une expérience de conduite neutre en carbone

A Oslo, lors des essais presse de notre Mercedes-Benz EQC (consommation d’énergie électrique combinée : 20.8 – 19.7 kWh/100 km ; émission de CO₂ combinée : 0 g/km*), nous avons présenté le premier modèle de toute une génération de modèles électriques qui suivront. D’ici à 2030, nous oeuvrons à ce que les modèles électriques représentent plus de la moitié de nos ventes de voitures, électriques et hybrides rechargeables. Nous continuerons à offrir à nos clients la performance et le luxe Mercedes. Dans le même temps, nous souhaitons réduire considérablement les émissions de CO₂. Notre équipe R&D collabore avec des partenaires sérieux et des startups pour améliorer les performances des VE et réduire les coûts. Notre approche inclut également le développement de nos services de mobilité afin de généraliser l’utilisation des modèles électriques. En plus des voitures, nous électrifions également nos véhicules utilitaires, camions et autobus. Et le développement modulaire permet le transfert rapide de technologies entre nos divisions. Nous nous concentrons actellement sur la batterie électrique. Mais il fait aussi continuer à travailler sur d’autres soutions, comme la pile combustible ou les carburants électroniques. Notre GLC F-CELL (consommation d’hydrogène combinée : 0.34 kg/100 km, émission de CO₂ combiné : 0 g/km, consommation d’energie combinée : 13.7 kWh/100 km**) en est un exemple. Cette technologie sera également utilisée dans nos autobus urbains. Aujourd’hui, personne ne sait avec certitude quel mélange de transmission répondra le mieux aux besoins de nos clients dans 20 ans. C’est pourquoi, nous encourageons les responsables politiques à ouvrir la voie à la neutralité technologique : fixons l’objectif mais pas le moyen de le réaliser.

Nous aspirons à une production neutre en carbone

Notre usine 56 en est un modèle : notre usine de Sindelfingen utilise des énergies renouvelables et sera neutre en CO₂. Ensuite, toutes nos usines européennes suivront d’ici à 2022. Notre nouveau site de production sitié à Jawor, en Pologne, montre à quel point durabilité et rentabilité sont indissociables : non seulement l’éolien rend la production plus verte, mais aussi plus économique sur le site avec l’énergie traditionnelle. L’électricité provenant de sources renouvelables sera également utilisée pour la production de l’EQC dans notre usine de Brême et notre production de batteries à Kamenz, en Saxe. Une vision holistique de la réduction de carbone inclut également le recyclage des matières premières. Les voitures Mercedes-Benz ont un taux de recyclage potentiel de 85%. Nous passons donc d’une chaîne de valeur à un cycle de valeur.

Notre chaîne d’approvisionnement suivra notre ambition

Il est important pour nous que nos fournisseurs et nos partenaires se conforment à notre objectif de neutralité en carbone. Cela commence par la transparence. Pour ce faire, nous travaillons avec des organisations telles que CDP (1) pour évaluer l’impact environnemental de notre chaîne d’approvisionnement. Par ailleurs, nous sommes en train d’organiser des ateliers avec les fournisseurs pour identifier des mesures efficaces de réductions des émissions de CO₂. Notre but est de définir des objectifs de réductions des émissions de CO₂ pour la prise de décisions et les contrats avec les fournisseurs concernant tous les principaux produits.

Nous orientons nos clients vers une mobilité neutre en carbone et leur permettons d’accéder à une conduite sans émissions

L’électricité dans le cycle de vie d’une voiture électrique est, dans certaines regions, une source de CO₂ considérable selon la façon dont elle est générée. Nous voulons encourager nos clients à recharger leur véhicule écologique avec de l’électricité verte. Avec Mercedes Me Charge, par exemple, nous permettons aux conducteurs de recharger facilement leur véhicule dans diverses stations de recharge en Europe, autant que possible avec de l’énergie provenant de ressources renouvelables. Mais la transformation de la mobilité de demain en mobilité durable ne sera possible que si l’industrie automobile, les fournisseurs d’énergie et les pouvoirs publics travaillent main dans la main. Cela nécessite des investissements massifs et des actions concrètes, y compris au-delà du secteur automobile. Une énergie neutre en carbone et une infrastructure complète sont indispensables à ce changement de système. Et nous sommes ouverts à une tarification efficace du CO₂ ainsi qu’à des incitations pour utiliser des technologies peu ou pas émettrices de carbone – de préférence à l’echelle mondiale.

Nous sommes convaincus

Pour nous, l’Accord de Paris est plus qu’une obligation, c’est notre conviction. Et nous avons défini une ligne de conduite claire pour aider à prévenir une nouvelle accelération du changement climatique. Cependant, cette transformation est un énorme défi, tant sur le plan technologique que financier. Après tout, nous voulons rendre la mobilité durable encore plus avantageuse et non plus chère.

Et bien évidemment, il s’agit là de résultats dégagés par un business “durable”. Comment traitons-nous cela ? Une solution consisterait à éviter et à essayer de préserver le statu quo. Mais cela ne servirait pas notre objectif – et certainement pas notre avenir. Donc, nous préférons faire ce que nos fondateurs ont fait : ils sont devenus les architectes d’une nouvelle mobilité sans chevaux. Aujourd’hui, notre tâche c’est le développement de la mobilité individuelle sans émission.

Encore une fois, il faut de la technologie et de la détermination. Pour expliciter notre pensée, une partie de la rémunération de notre Conseil de Direction est liée à la réalisation de nos objectifs de développement durable – y compris notre empreinte CO_2. Nous devrons tous sortir de notre zone de confort pour trouver de nouveaux moyens d’aller de l’avant. Nous recherchons une harmonie avec nos employés et leurs représentants sur cette voie. Cette transformation est la tâche de notre génération et je suis absolumment confiant : nous avons la bonne équipe. Cette stratégie nous aidera garder notre position de leader au sein de l’industrie automobile.

Un extrait du discours peut être visionné sur ce lien : https://blog.daimler.com/en/2019/05/13/mercedes-carbon-neutral-e-mobility/

*La consommation et la portée de l’énergie électrique ont été déterminée sur la base de la règlementation (EC) No. 692/2008. La consommation d’énergie électrique et l’autonomie dépendent de la configiration du véhicule.

** Les chiffres relatifs à la consommation de carburant, à la consommation électrique et aux émissions de CO2 sont provisoires et ont été determines par le service technique pour le processus de certification conformément à la méthode de test WLTP, et corrélés aux chiffres NEDC. L’approbation CE et un certificate de conformité aux chiffres officiels ne sont pas disponibles. Des differences entre chiffres indiqués et les chiffres officiels sont possibles.

CDP (1) : cette organisation s’appelait Carbon Disclosure Project jusqu’à fin 2012. Elle est à but non lucratif visant à étudier l’impact des principales entreprises mondiales cotées en bourse sur le changement climatique.

Mercedes-Benz Cars prévoit de commercialiser plus de 10 modèles à propulsion électrique d’ici 2022 : dans tous les segments, de la smart au SUV. Le groupe estime que la part de ses modèles électriques représentera entre 15 et 25% de ses volumes de vente globaux à l’horizon 2025.

A partir de l’année 2020, smart sera exclusivement électrique en Europe et aux Etats-Unis. Ainsi, smart sera la première marque automobile dans le monde à passer d’une motorisation thermique à une motorisation 100% électrique.

« Nous voulons utiliser la longue expérience de l’usine de Hambach en matière de production électrique et la préparer à fabriquer un véhicule électrique Mercedes-Benz. Nous allons investir 500 Millions d’Euros dans l’usine de Hambach et dans le produit. La signature il y a deux ans par les coéquipiers de l’usine du « Pacte 2020 » a contribué à une amélioration sensible de la compétitivité du site », dit Dr. Annette Winkler, Responsable smart Monde. Signé en 2016 avec les coéquipiers de Hambach, le « Pacte 2020 » prévoit l’augmentation du temps de travail hebdomadaire de 35 à 39 heures et une adaptation salariale.

Le site de Hambach offre à Mercedes-Benz Cars sa longue expérience de centre de compétences pour la production de voitures électriques : dès 2007, en pionnier de l’électromobilité, smart a lancé sa première voiture électrique et produit depuis 2012 des véhicules électriques en série. Actuellement, la smart fortwo EQ coupé et la smart fortwo EQ cabrio sortent de ses chaînes de production. smart est leader du marché des ventes de véhicules électriques en Allemagne au 1^er trimestre de cette année. Le site de Hambach couvre aujourd’hui déjà la totalité de ses besoins en énergie électrique grâce aux énergies renouvelables, sans aucune émission de CO².

« Dans le cadre de notre offensive électrique, la production d’un véhicule électrique compact à Hambach porte notre capacité de fabrication à 6 sites répartis sur 3 continents. Hambach intègre ainsi notre réseau de production de véhicules compacts, aux côtés de l’usine Leader de Rastatt », déclare Markus Schäfer, membre du Directoire et Responsable des usines Mercedes-Benz Cars dans le monde. Le réseau de production de véhicules compacts Mercedes-Benz regroupe l’usine de Kecskemét en Hongrie, le site de production chinois BBAC à Pékin, l’usine COMPAS à Aguascalientes au Mexique et le prestataire de montage Valmet Automotive en Finlande.

Les travaux préparatoires pour le nouveau modèle débuteront très prochainement à Hambach. Les investissements d’un montant de 500 Millions d’Euros seront consacrés au produit et à de nouveaux bâtiments dotés des dernières technologies pour le ferrage et la peinture. Les investissements engloberont également l’extension du montage final et l’adaptation des infrastructures du site.

« L’usine smart à Hambach se réjouit de produire son premier modèle Mercedes-Benz. Ce nouveau projet vient récompenser l’excellence de notre savoir-faire et la forte motivation de nos coéquipiers », déclare Serge Siebert, Président smart France et Responsable du site de production de Hambach.

A propos de l’usine de Hambach

Avec ses 800 coéquipiers, l’usine lorraine de smart à Hambach s’est concentrée jusqu’à présent sur la production de la smart fortwo. La ligne de production en forme de « Plus » répond de manière optimale à toutes les contraintes en matière de montage et de logistique. L’usine a été inaugurée le 27 octobre 1997 par Jacques Chirac, Président de la République française, et Helmut Kohl, Chancelier fédéral. Depuis lors, l’usine fait figure de modèle dans l’industrie automobile grâce à son concept de production innovant. Plus de 2 Millions de smart fortwo ont été produites à ce jour dans l’usine de Hambach.

Offensive électrique de Mercedes-Benz Cars

Mercedes-Benz Cars a posé en 2017 les principaux fondements de sa stratégie d’électromobilité :

• Partout dans le monde apparaissent des centres de compétences pour la production de véhicules et de batteries électriques.
• D’ici 2022, Daimler veut convertir à l’électrique l’ensemble de son portfolio Mercedes-Benz. Chaque client se verra proposer une alternative électrique dans chaque gamme de véhicules.

Mercedes-Benz poursuivra également le développement de systèmes Plug-in hybrides et l’introduction de systèmes électriques 48 Volts.Plus de dix modèles parmi les 130 modèles électrifiés seront 100% électriques, dans tous les segments, de la smart au SUV.

• Dans les prochaines années, Mercedes-Benz Cars investira

10 Milliards d‘Euros dans l’électrification de sa flotte et 1 milliard d’Euros supplémentaires seront consacrés à la production de batteries. Ainsi, le groupe disposera au sein de son réseau mondial de production d’un réseau de fabrication de batteries qui regroupe déjà à l’heure actuelle 6 usines réparties sur 3 continents.

• Le site de Hambach fabrique depuis 2017 la 4^ème génération de smart EQ fortwo coupé et cabrio. L’usine Mercedes-Benz de Brême en Allemagne s’apprête à lancer la fabrication de son 1^er véhicule de technologie EQ, l’EQC, un SUV tout électrique, dans le courant de l’année 2019. Peu de temps après, l’EQC sera également produit en Chine, fruit du joint-venture entre Daimler et BAIC Motor. Les sites de production de Rastatt, Sindelfingen et Tuscaloosa (USA) seront les prochains sites de production de modèles Mercedes-Benz EQ.

Interlocuteur :

Jean-Yves Schmitt, +33 (0) 6 22 41 00 56, jean-yves.schmitt@daimler.com

Le Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut a souligné l’importance de la pose de cette première pierre pour l’avenir de Bade-Wurtemberg en tant que lieu de production automobile : « ‘Factory 56’ concrétise deux grandes tendances internationales particulièrement cruciales pour notre land : l’intégration du numérique à la production et aux véhicules du futur. »

Le « Factory 56 » de l’usine Mercedes-Benz de Sindelfingen sera mis en service en 2020. Y seront produits des voitures de tourisme et des véhicules électriques de luxe et haut de gamme ainsi que des robots-taxis. Parmi les modèles, on compte la classe S nouvelle génération et le premier véhicule électrique de la marque de produit et de technologie EQ « made in Sindelfingen ». Sur le site de construction, 700 000 m3 de terre ont été déblayés. La zone s’étend sur 220 000 m², soit environ 30 terrains de football. Près de 6400 tonnes d’acier sont utilisées pour l’édification, presque autant que pour la Tour Eiffel.

« Factory 56 » - Les toutes dernières technologies de production en série

Le concept de production du « Factory 56 » pose de nouveaux jalons. Il repose sur la coopération homme-machine et sur des procédés numériquement assistés en matière d’organisation du travail, de logistique et d’assurance qualité. Le site de production sera entièrement assisté numériquement, conformément au concept d’Industrie 4.0, et également connecté aux autres sites du réseau mondial.

L’interconnexion à 360° sur l’ensemble de la chaîne de valeur, des fournisseurs aux clients, en passant par le développement, la conception et la production, est un atout essentiel. A l’avenir, par exemple, les véhicules finis quitteront la ligne de production pour rejoindre la station de chargement de manière totalement automatisée. L’ « Anticipation numérique » disponible sur l’appli Mercedes me et sur Internet permet aux clients faisant l’acquisition d’un véhicule neuf de suivre dès aujourd’hui le processus de production de leur voiture, rendant beaucoup plus plaisante l'attente de la livraison.

Dans le site d’assemblage, des technologies de pointe de l’Industrie 4.0 sont employées. Des systèmes de transport sans conducteur (DTS) chargés de paniers de produits facilitent la logistique et assurent un approvisionnement continu en matériaux des ouvriers de la ligne de montage. Le « Factory 56 » intègre des technologies innovantes d’identification par radiofréquence (RFID). Les composants et véhicules peuvent ainsi être numériquement suivis et reliés les uns aux autres.

L’intelligence artificielle, les analyses big data et la maintenance préventive garantissent une grande transparence et simplifient la planification de la production, le contrôle ainsi que l’assurance qualité. Par exemple, via l’analyse des données de production existantes, il est possible de prévoir à l’avance de potentiels défauts ou encore les travaux de maintenance imminents.

L’humain avant tout

L’humain est au cœur de toutes les activités du « Factory 56 ». Les ouvriers travaillent sur des postes de travail ergonomiques et sont efficacement assistés dans leurs tâches par des outils numériques. L’accent est mis sur l’utilisation de technologies intelligentes et flexibles. La nouvelle organisation du travail repose sur l’application de modèles de temps de travail modernes et flexibles. Les espaces de repos sont conçues selon les dernières normes, intégrant par exemple un coin cuisine, un canapé et un écran d’information.

« Factory 56 » - La durabilité et l’efficacité énergétique à l’honneur

Le « Factory 56 » se démarque par ses structures modulaires, conçues pour être économes en énergie et végétales, en d’autres termes respectueuses de l'environnement. Le site d’assemblage exploite des énergies renouvelables et assure une réduction considérable des émissions de CO₂, de la consommation d’eau et de la production de déchets.

Sur le toit du « Factory 56 », un système photovoltaïque alimente l’installation en électricité verte, générant une réduction annuelle de la consommation électrique de 5000 MWh. Un tel gain permettrait de charger 72 000 fois par an un véhicule électrique de la marque de produit et de technologie EQ, tel que le SUV électrique EQC, soit un kilométrage annuel de près de 36 millions de kilomètres. Les émissions de CO2 du « Factory 56 » seront réduites de 75 pour cent par rapport aux émissions actuelles de la production de la Classe S à Sindelfingen.

L’édifice est remarquablement lumineux. L’architecture Blue Sky favorise un environnement de travail agréable pour les travailleurs qui profitent de la lumière naturelle. De plus, la température du hall peut être réglée jusqu’à sept degrés en dessous de la température extérieure.

À propos de Mercedes-Benz Cars Operations

Mercedes-Benz Cars Operations est en charge de la production de voitures de tourisme sur plus de 30 sites à travers le monde dont trois actuellement en cours de construction. Au sein d’un réseau de production efficace et flexible, qui compte environ 78 000 employés, sont gérées de façon centralisée la planification de la production, la TECFACTORY, la logistique et la gestion de la qualité. L’année dernière, Mercedes-Benz Cars a produit plus de 2,4 millions de voitures smart et Mercedes-Benz, enregistrant ainsi une septième année record consécutive. Le réseau est organisé selon l’architecture du produit en plusieurs groupes de production : les tractions avant (véhicules compacts), les tractions arrière (par exemple, la Classe S, la Classe E et la Classe C) et les sportives et SUV. Il existe également le groupe sur la propulsion (moteurs, boîtes de vitesses, essieux et composants). Chacun de ces groupes de production est rattaché à une usine principale qui fait office de centre de compétences pour le lancement de nouveaux produits, le développement technologique et l’assurance qualité. La Division Mercedes-Benz Cars est prête pour l’électromobilité : elle érige dans le monde entier des plateformes destinées à produire des véhicules électriques et des batteries. Au quotidien, l’accent est mis sur l’amélioration continue et le perfectionnement de méthodes de production avancées afin de garantir une production efficace, flexible et respectueuse de l’environnement des futurs véhicules hautement technologiques. Ceci dans le respect des normes de qualité qui font la réputation de Mercedes-Benz. L’expertise des travailleurs, dont le travail est facilité par une conception de poste ergonomique et une automatisation intelligente, est capitale. Outre ses propres usines de production, Mercedes-Benz mise de plus en plus sur les partenariats et exploite les capacités de sous-traitants dans le cadre de sa stratégie de croissance.

Philippe Rossi, responsable projets et marketing au sein de la direction Après-Vente nous explique que pour obtenir le niveau III, les techniciens des ateliers doivent être certifiés à la soudure aluminium suivant une norme très exigeante issue de l’industrie : la norme ISO 9606-02. Cette formation n’a rien à voir avec des cursus classiques, au bout de plusieurs jours de pratique en laboratoire spécialisé les compétences du technicien sont validées par une épreuve finale; les compétences sont validées par un contrôle visuel, puis par une radiographie et par un contrôle mécanique ! Même si, à l’œil la soudure peut être très belle, certains candidats ont échoué au contrôle par radiographie.

Les ateliers sont certifiés niveau III uniquement si au minimum un technicien est certifié.

Le centre de formation, Mercedes-Benz Academy met à disposition des formations adaptées aux nouvelles technologies et notamment de réparations carrosserie. Pour élaborer ce cursus de certification soudure très spécifique un partenariat avec l’IS (Institut de Soudure) a été mis en place. La Mercedes-Benz Academy assure l’organisation, le coaching des candidats et le suivi des sessions.

Une fois le grâle de certification obtenu, ce n’est pas fini ! Les compétences doivent être vérifiées tous les six mois soit par l’envoi d’épreuves de soudure pour radiographie à l’institut de soudure, soit par un stage à l’institut, au bout de 24 mois une requalification est nécessaire !

De plus, pour allier certification et réparation, le centre de formation Mercedes-Benz Academy a proposé à son réseau de formations pratiques, des découpes partielles de longerons et des déposes / poses de longerons complets ont pu être réalisés par les techniciens.

Avec ce cursus spécifique aluminium, Mercedes-Benz France a créé un maillage de 8 sites répartis à travers toute la France :

- Trois Réparateurs Agréés Mercedes-Benz en Ile de France : ETOILE RIVE EST à Bondy, G.G.E à Montgeron, le Centre Technique Mercedes-Benz à Stains.

- PAUL KROELY ETOILE 67 basé dans la région Grand Est.

- PARIS MAINE ORVAULT basé dans la région Pays de la Loire.

- Mercedes-Benz BORDEAUX basé dans la région Nouvelle Aquitaine.

- Mercedes-Benz SAINT-FONS basé dans la région Auvergne – Rhône – Alpes.

- Mercedes-Benz BYmyCAR Côte d’azur basé dans la région Paca.

Avec l’augmentation des ventes actuelles et l’augmentation de l’aluminium dans la conception des nouveaux véhicules, Mercedes-Benz France prévoit pour 2018 d’agréer au minimum deux nouveaux réparateurs certifiés ISO 9606-02 pour compléter son maillage et répondre à la demande de ce type de réparation. Avec ce réseau de réparateurs carrossiers aluminium certifiés ISO 9606-02, Mercedes-Benz France se positionne en tant que spécialiste dans ce marché.