« L’ouverture du Mercedes-Benz eCampus marque une étape importante dans notre stratégie commerciale durable. Notre ambition est de jouer également un rôle technologique de premier plan dans la mobilité électrique. L’eCampus nous rapproche de cet objectif. Les travaux menés ici contribueront à réduire les coûts des batteries de plus de 30 % dans les années à venir. En plaçant l’eCampus au cœur de notre centre de recherche et de développement de systèmes d’entraînement, nous nous engageons clairement en faveur d’un avenir plus durable et de la longue tradition de notre site de Stuttgart-Untertürkheim. 
Ola Källenius, Président du Conseil d’Administration de Mercedes-Benz Group AG 

Mercedes-Benz eCampus : un savoir-faire centré sur les technologies de batterie avec « l’ADN Mercedes-Benz » 
Mercedes-Benz développe différentes formes de chimie cellulaire. L’entreprise travaille entre autres sur des cellules lithium-ion avec des anodes à haute énergie basées sur des composites de silicium et des chimies de cathode innovantes sans cobalt, ainsi que sur la technologie des batteries à l’état solide. L’objectif est de développer les meilleures cellules possibles avec « L’ADN Mercedes-Benz » pour une densité d’énergie élevée, une capacité de charge rapide et des performances, ainsi que pour développer une expertise en vue de leur industrialisation. Plus précisément, la densité d’énergie peut être augmentée jusqu’à 900 Wh/l grâce à l’utilisation de nouvelles technologies telles que les anodes à haute teneur en silicium ou les électrolytes solides. La seule façon d’augmenter efficacement la production est d’avoir une connaissance approfondie de la chimie et de la conception des cellules. Les connaissances acquises sont utilisées dans la production en série de cellules de batterie dans les entreprises partenaires, en vue de leur utilisation dans les futures générations de batteries Mercedes-Benz. L’importance de la maîtrise de la chimie cellulaire pour le développement de futurs produits a été démontrée par le programme technologique VISION EQXX, par exemple. Grâce à une batterie puissante dotée d’une chimie cellulaire pionnière, ce véhicule a établi des records de distance et d’efficacité pour les véhicules électriques sur plusieurs trajets. 

L’exploitation du nouveau centre de compétences pour les technologies de batteries au cœur de l’usine de Stuttgart-Untertürkheim commencera en deux étapes. L’usine d’environ 10 000 mètres carrés pour la production industrielle de cellules de batterie a été mise en service après une période de construction d’environ deux ans. Des installations de production ultramodernes dans le « Industrial Cell Lab » permettent de fabriquer et de tester des cellules de batterie avec différentes chimies à l’échelle industrielle. Plusieurs dizaines de milliers de cellules peuvent y être produites chaque année pour le développement des futures générations de batteries. Le processus de production se compose d’une série d’étapes automatisées et manuelles. Il couvre toutes les étapes de fabrication des cellules de batterie, de la production de l’électrode à l’assemblage des cellules, y compris le remplissage de l’électrolyte, le formage avec les premiers processus de charge et de décharge et la finition. 

Le processus de production des cellules a une influence majeure sur la qualité de la batterie. Mercedes-Benz a donc l’ambition de maîtriser non seulement la composition chimique des cellules, mais aussi le processus de fabrication industrielle. Le nouvel « Industrial Cell Lab » permet à l’entreprise d’acquérir une expertise dans la production économique de cellules avec « l’ADN Mercedes-Benz ». Il vient ainsi compléter les deux laboratoires cellulaires existants : de nouvelles chimies cellulaires et des conceptions de cellules avancées sont développées et évaluées dans le « Chemistry Lab ». Dans le « Flexible Cell Lab », ces innovations sont produites et testées dans des cellules « push » automobiles. 

Le nouveau bâtiment de la deuxième phase devrait être achevé d’ici la fin de l’année. Ce centre d’examen et d’essai à la pointe de la technologie abritera entre autres une usine de batteries qui permettra une montée en puissance du développement de produits et de processus, et qui assurera la maturité de la production industrielle à grande échelle. À cet effet, diverses fonctions du centre d’essai du site de Nabern seront transférées à l’eCampus d’Untertürkheim. Sur une surface d’environ 20 000 mètres carrés, des bancs d’essai ultramodernes sont en cours de construction afin de tester et de prouver de manière exhaustive la sécurité et la durée de vie des batteries. 

Le nouveau bâtiment Mercedes-Benz eCampus est situé sur le site des anciens bâtiments 132/1 et 132/2, au centre de l’usine de Stuttgart-Untertürkheim, qui a une histoire longue et mouvementée. Le bâtiment d’origine 132/1 a été construit en 1907 et abritait à ses débuts la production d’arbres à cames et de vilebrequins. Ceux-ci ont été utilisés dans de nombreuses générations de moteurs à combustion Mercedes-Benz. Au fil des ans, un certain nombre de capacités différentes ont été ajoutées. Il s’agissait notamment de l’étalonnage des outils, de la zone d’inspection centrale, de la zone d’inspection de la production pour les vilebrequins et les bielles et de la gestion de la production des moteurs. En tant que centre de compétences pour les technologies d’entraînement du futur, le nouvel eCampus joue un rôle clé dans la transformation de l’usine avec un héritage de 120 ans. 

120 ans de Mercedes-Benz Untertürkheim 
Avec le nouvel eCampus, Mercedes-Benz consolide le rôle de la plus grande installation de groupes motopropulseurs au sein de son réseau mondial, qui célèbre cette année son 120e anniversaire. Les investissements en centaines de millions d’euros renforceront le rôle d’Untertürkheim en tant qu’installation de haute technologie pour les technologies de propulsion – un engagement clair envers la main-d’œuvre et envers le Bade-Wurtemberg en tant que centre de compétences automobiles. 

Fondée en 1904, l’usine Mercedes-Benz de Stuttgart-Untertürkheim s’étend sur plusieurs sous-sites dans la vallée du Neckar et a posé le jalon de l’e-mobilité il y a quelque temps. L’usine produit déjà des systèmes d’entraînement flexibles pour les véhicules entièrement électriques et électrifiés. Untertürkheim est responsable de la production des composants d’entraînement. La forge s’y trouve également. En outre, le site d’Untertürkheim abrite une grande partie de la recherche et du développement du groupe dans le domaine de la transmission, avec une piste d’essai pour les essais de véhicules ainsi que le nouveau Mercedes-Benz eCampus. C’est également ici que se trouve la division centrale des fourgons et sa recherche et développement. Et c’est à Untertürkheim que se trouve le siège de Mercedes-Benz Group AG. Au total, plus de 23 000 employés y travaillent, y compris les sous-sites, dont environ 14 100 en production. À partir de 2024, la montée en puissance de la production d’unités d’entraînement électriques pour les véhicules Mercedes-Benz entièrement électriques commencera à Untertürkheim. 

Des moteurs à haut rendement sont produits à Bad Cannstatt. La production d’essieux pour toutes les transmissions et la fonderie sont toutes deux situées à Mettingen. À partir de 2024, les pièces des unités d’entraînement électriques seront fabriquées et assemblées en essieux électriques. La production de transmissions se fait à l’usine de Hedelfingen. Depuis 2021, des systèmes de batterie sont également produits ici pour les modèles entièrement électriques EQS et EQE. Cette année verra également le début de la production de pièces pour les unités d’entraînement électriques. La production flexible est située à Sirnau et la formation est basée à Brühl. Depuis 2022, l’usine de Brühl abrite une usine de batteries qui produit des systèmes pour les modèles hybrides rechargeables Mercedes-Benz. L’accélération de la production de batteries pour les modèles entièrement électriques commence ici en 2024. 

Conception circulaire de la batterie 
L’ouverture de l’eCampus marque une étape importante dans la stratégie commerciale durable de Mercedes-Benz. D’ici 2039, l’entreprise vise à ce que sa flotte de véhicules neufs soit neutre en carbone net sur l’ensemble de son cycle de vie. Outre la décarbonation, l’un des leviers les plus importants pour cela est la mise en place d’une véritable économie circulaire afin de préserver les ressources primaires. Mercedes-Benz poursuit une approche holistique des batteries, en se concentrant sur trois questions centrales : conception circulaire, maintien de la valeur et bouclage de la boucle. 

Les activités de l’eCampus constituent le point de départ du concept circulaire de Mercedes-Benz. Avec l’approche « Design for Circularity », l’entreprise prend en compte l’ensemble de la chaîne de valeur de la technologie des batteries dès le début. Du développement de nouvelles chimies de cellules aux tests de cellules de batterie et à la production en petites quantités pour le développement, l’entreprise conçoit des cellules de batterie avec « l’ADN Mercedes-Benz ». Les résultats sont intégrés dans la production en série de cellules de batterie dans les entreprises partenaires (voir le communiqué de presse : Joining forces for a CO₂ neutral Mercedes-Benz supply chain | Mercedes-Benz Media). 

La production de batteries pour les véhicules électriques Mercedes-Benz est neutre en carbone1 dans des usines de batteries sur trois continents, notamment dans les deux usines d’Untertürkheim à Brühl et Hedelfingen. La production locale de batteries est un facteur clé du succès pour la stratégie commerciale durable de Mercedes-Benz. 

L’entreprise propose des batteries reconditionnées comme pièces de rechange pour tous les véhicules électriques, conformément au concept d’économie circulaire et dans un souci de préservation des ressources. En outre, la filiale Mercedes-Benz Energy a mis en place un modèle commercial réussi pour les applications de stockage stationnaire à grande échelle. Les batteries qui ne peuvent plus être utilisées dans le véhicule peuvent être réutilisées dans des systèmes de stockage de seconde vie. Le recyclage des matériaux arrive à la fin de la vie d’une batterie et est la clé pour boucler la boucle des matériaux. Une étape importante dans cette direction est l’ouverture cette année d’une usine de recyclage de batteries à Kuppenheim, dans le sud de l’Allemagne.

eCampus avec concept de construction durable 
Le concept du nouvel eCampus de Stuttgart-Untertürkheim, qui s’étend sur plus de 30 000 mètres carrés, répond également aux critères de durabilité de Mercedes-Benz. Ses fondations sont en béton recyclé fabriqué à partir de matériaux de démolition. Plus de 75 % de la surface utile du toit du centre d’examen et d’essai ultramoderne est équipée d’installations photovoltaïques et alimente les installations en énergie renouvelable. L’ensemble de la toiture est également végétalisé. Des pompes à chaleur réversibles et des accumulateurs de froid permettent un approvisionnement en chaleur et une climatisation durables pour le hall. Les tours de refroidissement hybrides augmentent l’efficacité de l’approvisionnement en eau. 

Depuis 2022, les sites de production de Mercedes-Benz sont neutres en carbone. D’ici 2030, il est prévu de couvrir plus de 70 % des besoins en énergie de production avec des énergies renouvelables. Cet objectif sera atteint grâce à l’expansion de l’énergie solaire et éolienne sur les sites et à la conclusion d’autres contrats d’achat d’électricité correspondants. L’objectif de toutes les usines Mercedes-Benz dans le monde est de fonctionner avec 100 % d’énergie renouvelable d’ici 2039. 
 

Jörg Burzer, membre du Comité de Direction du groupe Mercedes-Benz AG, gestion de la production et de la chaîne d'approvisionnement : "L'expansion ciblée des énergies renouvelables sur nos propres sites fait partie intégrante de notre stratégie de durabilité. Avec la réalisation du projet de parc éolien prévu à Papenburg, nous faisons un pas important dans cette direction. Nous contribuons activement à la transition énergétique et à l'expansion de l'énergie éolienne terrestre en Allemagne. En installant à grande échelle des systèmes photovoltaïques sur les toits de nos usines, nous réduisons progressivement nos besoins en énergie externe."

Depuis cette année, la production des usines de l'entreprise est neutre en termes de CO₂ et Mercedes-Benz poursuit l'objectif de couvrir plus de 70 % des besoins énergétiques de la production avec des énergies renouvelables d'ici 2030. Comme annoncé lors de sa conférence ESG du 11 avril dernier, l'entreprise se concentre sur le développement de l'énergie solaire et éolienne sur ses propres sites et sur la conclusion d'autres contrats d'achat d'électricité correspondants. D'ici 2025, Mercedes-Benz investira un montant à trois chiffres de millions d'euros dans l'expansion de l'installation de systèmes photovoltaïques.

L'objectif de l'entreprise est de réduire au moins de moitié les émissions de CO₂ par voiture particulière sur l'ensemble du cycle de vie d'ici la fin de cette décennie par rapport à 2020. Les principaux leviers pour y parvenir sont l'électrification du parc automobile, la recharge en électricité verte, l'amélioration de la technologie des batteries et l'utilisation généralisée de matériaux recyclés et d'énergies renouvelables dans la production.

"L'Electric Software Hub est l'épicentre de notre recherche et de notre développement, tout en étant étroitement lié aux sites de production mondiaux. C'est là que les aspects essentiels de l'avenir de Mercedes-Benz deviennent réalité - notamment notre propre système d'exploitation MB.OS. Les voitures comptent parmi les produits les plus complexes en général. Le matériel et le logiciel sont découplés et doivent fonctionner ensemble parfaitement. Nous y veillons dans l'Electric Software Hub. C'est notre usine d'intégration de logiciels", déclare Markus Schäfer, membre du conseil d'administration de Mercedes-Benz Group AG, directeur de la technologie responsable du développement et de l'approvisionnement.

Un développement plus rapide et plus efficace

Avec la numérisation croissante, les unités de commande du véhicule assument des tâches de plus en plus complexes - des systèmes d'infodivertissement et d'aide à la conduite à la propulsion électrique. L'intégration de tous les composants gagne donc en importance. Ce processus est très complexe. Les voitures entre les mains des clients reçoivent également des mises à jour logicielles permanentes avec des fonctions nouvelles et améliorées. L'Electric Software Hub offre des avantages décisifs dans ce nouveau monde automobile : quelques 1 100 experts de 19 départements interfonctionnels travaillent ensemble dans une proximité physique plus étroite que jamais. Avec l'expansion des procédures d'essais numériques, cela augmente à la fois le rythme et la qualité des processus d'intégration. L'interconnexion intensive des disciplines dans un même bâtiment rend l'Electric Software Hub exceptionnel. Il représente l'ingénierie simultanée et l'intégration sans faille dans toute leur splendeur.

Le nouveau bâtiment dispose de 70 000 mètres carrés d'espace répartis sur huit niveaux. L'intérieur de l'Electric Software Hub reflète l'ensemble du processus d'intégration électrique/électronique du développement des véhicules. Les employés veillent à ce que tous les composants matériels et logiciels créés dans le cadre de la recherche et du développement fonctionnent parfaitement et interagissent de manière transparente. De haut en bas - du code au produit - les logiciels et le matériel s’incorporent de plus en plus dans le véhicule jusqu'à ce qu'ils soient intégrés aux prototypes de véhicules dans les espaces inférieurs. Au cours de cette phase, un échange approfondi a lieu avec les usines automobiles du monde entier afin que les nouveaux développements puissent être transférés de manière optimale à la production en série.

Réduction du temps de développement grâce à l'utilisation de technologies modernes

Les étages supérieurs abritent les laboratoires de création de codes logiciels et de pré-intégration. Ici, les experts utilisent d'abord les technologies virtuelles et la simulation pour tester si les différents composants logiciels interagissent correctement entre eux et si les fonctions du véhicule sont mises en œuvre correctement - c'est ce qu'on appelle l'intégration. Ils utilisent des méthodes de pointe pour valider l'électrique/électronique. Par exemple, les composants et les unités de commande sont testés de manière entièrement automatique dans un véhicule virtuel - la technologie utilisée est appelée hardware-in-the-loop. À cette fin, des bancs d'essai hautement spécialisés sont utilisés dans l’Electric Software Hub, qui sont exploités pour différentes séries de modèles en cours de développement. En principe, seule l'électronique avec le logiciel à tester est réelle, tout le reste du véhicule ainsi que l'environnement sont simulés.

Même dans les toutes premières phases du développement logiciel, c'est-à-dire avant que les premières unités de commande ne soient disponibles sous forme de matériel, des méthodes de simulation spécifiques peuvent être utilisées pour tester les fonctions du véhicule. Toutes ces procédures visent à réduire considérablement les temps de développement grâce à une automatisation poussée et à atteindre un niveau élevé de maturité logicielle le plus tôt possible.

Même la simulation complète d'un test dans le véhicule est possible dans l'Electric Software Hub grâce à la technologie du "test de conduite numérique". Il s'agit de déplacer et de tester un véhicule virtuel dans un environnement entièrement simulé, de la même manière qu'un essai réel - sauf que cet "essai" a lieu dans un laboratoire au sixième étage de l'Electric Software Hub.

Un concept clé de ce bâtiment est la proximité de toutes les installations et bancs d'essai de l'intégration logicielle (y compris le véhicule) - et aussi, bien sûr, des ingénieurs qui les exploitent. Cela contribue grandement à réduire le temps de développement en soutenant de manière optimale l'intégration.

Des distances courtes pour des résultats rapides

Les prototypes carrossables sont situés au niveau 4. Ce qu'on appelle les zones de retraite sont regroupées autour de salles de réunion. Cela permet aux équipes d'évaluer ensemble et immédiatement les données obtenues lors des tests. L'ensemble du bâtiment étant mis en réseau par la technologie de la fibre optique, les énormes quantités de données générées lors de ces tests peuvent être lues en un temps très court. La phase de production et la validation du démarrage sont également entièrement intégrées dans le bâtiment. Avec le démarrage initial de l'électricité/électronique (E/E) des prototypes et un système de gestion du niveau de maturité réussi, les spécialistes de Mercedes soumettent l'ensemble du processus de développement à un contrôle constant de la réalité. Ils valident également le processus de production en série ultérieur, y compris les exigences et les procédures de test, dans l’Electric Software Hub. Ici, les pré-intégrations de développement travaillent main dans la main dans un même bâtiment avec le centre d'intégration E/E de production, du composant au véhicule.

Les trois niveaux inférieurs sont spécialement conçus pour les laboratoires, les ateliers et les bancs d'essai. C'est là que peuvent être reproduits les divers défis mondiaux que les véhicules Mercedes-Benz doivent relever. Les bancs d'essai pour véhicules permettent de réaliser des tests à des températures allant de -30 à +50 degrés et à des vitesses allant jusqu'à 250 km/h. En outre, l'Electric Software Hub dispose de 250 points de charge. Cela signifie qu'un grand nombre de véhicules différents peuvent être rechargés simultanément à tout moment. Cela permet également d'accélérer les tests et d'augmenter le rythme du développement. Il existe différentes normes de charge dans le monde pour l'infrastructure de charge, que les systèmes de l'Electric Software Hub reproduisent. Cela vaut également pour le High Power Charging, particulièrement rapide. Mercedes-Benz peut ainsi garantir que les logiciels, les applications numériques, la conduite électrique et la recharge fonctionnent de manière stable et correcte partout et à tout moment.

Une architecture de bâtiment et une culture de travail innovantes

De l'extérieur, l'Electric Software Hub se présente entièrement dans l'idiome architectural actuel de Mercedes-Benz. Le grand cube de verre transparent souligne l'idée d'ouverture à travers le design de la façade ; les lamelles anthracite symbolisent le luxe sportif. Les lignes de communication des différents niveaux s'étendent sur toute la longueur du bâtiment, soit 130 mètres. Les conditions sont idéales pour l'approche me@work de Mercedes-Benz : il n'y a pas de séparation entre les ateliers, les laboratoires et les bureaux. De nombreuses surfaces vitrées, des espaces modulaires et une architecture ouverte permettent un travail collaboratif sans frontières physiques. Les postes de travail flexibles favorisent les échanges entre collègues de différents secteurs. Au total, les membres du personnel ont à leur disposition trois cours intérieures accessibles et meublées au niveau 6. D'une part, elles servent de zones de pause. D'autre part, il suffit de déplacer le poste de travail à l'extérieur grâce à des raccordements au réseau. Des détails comme ceux-ci font partie de la planification stratégique à long terme de l'usine chez Mercedes-Benz. L'entreprise a développé cette approche il y a dix ans et l'a mise en œuvre de manière cohérente depuis lors. Sur le site de Sindelfingen, les nouveaux bâtiments destinés au simulateur de conduite, au centre technologique de sécurité des véhicules, à la soufflerie et au tunnel climatique ainsi qu'à l'usine 56 y correspondent à ce jour.

Les données principales du Hub Mercedes-Benz :

·        Dimensions : 78 x 133 x 39 mètres

·        Surface totale du bâtiment : environ 70 000 m² (surface brute)

·        Montant de l'investissement : plus de 200 millions d'euros

·        Employés : environ 1.100 
opportunité d’emplois au total : 1.554 à temps plein

·        Étages : 1 sous-sol, 8 étages, dont 3 étages ateliers, 
1 étage technique.

·        3 cours intérieures accessibles au niveau 6

·        Espaces : Atelier 14 349 m² (comprend également 333 places de stationnement pour véhicules, y compris en sous-sol)

·        Bancs d'essai : 2089 m²

·        Surface de bureaux : 12 264 m².

·        Laboratoires : 2 292 m².

·        5 x bancs d'essai à grande échelle pour les systèmes de traction et de charge électriques

·        E-infrastructure : 250 points de charge, y compris la charge à haute puissance (HPC).

Les soutiens de l’Electric Software Hub :

Thomas Strobl, Vice-Ministre-Président du Land de Bade-Wurtemberg, Ministre de l'Intérieur, de la numérisation et des collectivités locales du Bade-Wurtemberg :

"Plus que presque toutes les autres entreprises du Land, Mercedes-Benz représente les qualités qui font la force de Baden‑ Württemberg : nous sommes innovants, productifs, efficaces et inventifs. L'investissement de plus de 200 millions d'euros dans l'Electric Software Hub est un engagement clair en faveur du Bade-Wurtemberg en tant que site économique fort. Ce qui montre bien que Mercedes-Benz et le Bade-Wurtemberg sont deux partenaires très forts. Avec l'Electric Software Hub, Mercedes-Benz s'engage pleinement dans la numérisation et l'électrification. Ici aussi, le pays et l'entreprise adoptent une approche commune. La numérisation change le monde, c'est l'un des thèmes importants de l'avenir. Ce n'est que si nous réussissons ici que nous pourrons façonner notre avenir et garantir que nous resterons attractifs et compétitifs à l'avenir. En tant que Land de Baden‑ Württemberg, nous avons ouvert la voie. Dès 2016, nous avons fait de la numérisation un axe central du travail du gouvernement du Land, nous avons été les premiers à développer une stratégie de numérisation interdépartementale et l'avons fortement financée par une initiative d'investissement d'un milliard d'euros. Nous réalisons des investissements ciblés, solides et durables dans des phares numériques, dans l'internet à haut débit et dans la sécurité numérique. Et il est bon et juste que Mercedes-Benz s'efforce d'être un leader technologique mondial dans ce domaine. Mercedes-Benz appartient à ce pays, où au 19e siècle la voiture a été inventée, la voiture automatique est en train d'être inventée ici, la voiture à conduite autonome, et dans " The Länd ", même au 21e siècle, la voiture est inventée. Ils ont inventé, conçu et construit les meilleures voitures du monde au XXe siècle."

Sabine Kohleisen, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG, responsable des ressources humaines et directrice des relations de travail :

"La transformation exige un travail encore plus en réseau. Avec l'Electric Software Hub, nous créons un environnement propice à la flexibilité et à la créativité. Un concept de salle ouverte, le libre choix des postes de travail et diverses aires de repos à l'intérieur et à l'extérieur offrent des conditions de travail optimales à nos ingénieurs. Cela permettra aux quelques 1 100 collègues de notre nouveau bâtiment de libérer toute leur puissance d'innovation."

Jörg Burzer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG, gestion de la production et de la chaîne d'approvisionnement :

"La numérisation est l'élément central de la production automobile du futur. Je suis d'autant plus heureux que l'Electric Software Hub ait été créé ici, sur le site de Sindelfingen, près de l'usine 56, notre site de production ultramoderne et entièrement numérisé. Ici, les collègues du développement et de la production font passer ensemble la numérisation de l'entreprise à un niveau supérieur."

Ergun Lümali, Président adjoint du Conseil de Surveillance et Président du Comité d'Entreprise de Mercedes-Benz Group AG :

"L'Electric Software Hub sera le centre technique de la numérisation. Avec cette usine d'intégration de logiciels, nous poursuivons de manière cohérente la voie de l'e-mobilité et nous façonnons le changement vers un fournisseur de mobilité axé sur les logiciels. Les investissements réalisés ici sont non seulement d'une importance capitale pour la viabilité future du site de Sindelfingen, mais aussi un engagement clair en faveur de l'Allemagne en tant que site économique - et les crises mondiales montrent clairement à quel point cela est crucial. En tant que représentants des travailleurs, nous savons que le levier du succès est avant tout le savoir-faire des employés. Nos experts en matière d'électromobilité et de logiciels trouvent ici les conditions optimales pour pouvoir collaborer entre départements et dans un environnement de travail ultramoderne. Nous nous réjouissons également du recrutement de quelque 3 000 ingénieurs en logiciels dans le monde entier, dont environ 1 000 sur le seul site de Sindelfingen. Nous prenons au sérieux les intérêts de nos collègues et nous nous engageons à les mettre en œuvre avec la direction."

Magnus Östberg, Directeur des logiciels de Mercedes-Benz AG :

"Grâce à l'Electric Software Hub, nous sommes en mesure d'intégrer rapidement et en toute sécurité de nouveaux composants logiciels dans un véhicule de production dans un environnement interactif. Nos hubs numériques mondiaux les développent indépendamment du lieu et 24 heures sur 24. Tout d'abord, nous relions virtuellement les composants logiciels entre eux. Ensuite, nous les testons et les optimisons pour répondre aux exigences les plus élevées des clients. Nos développeurs peuvent accéder aux bancs d'essai flexibles et en réseau depuis le monde entier et tester leur logiciel sur des prototypes d'unités de commande. Ces derniers sont ensuite testés avec le reste du matériel du véhicule et, enfin, leur aptitude à la production en série et à l'utilisation quotidienne est vérifiée. Ces tests d'endurance comprennent l'exposition à la chaleur, au froid et à la pluie. Dans ce processus, nous travaillons efficacement ensemble au sein d'équipes internationales, physiquement et à distance, dans un même bâtiment. Cela fait de l'Electric Software Hub une composante importante du succès de MB.OS.".

Michael Bauer, Chef de la production de l'usine et du site de Mercedes-Benz Sindelfingen Responsabilité :

"L'Electric Software Hub est une étape importante de notre processus de transformation et un engagement clair en faveur de Sindelfingen en tant que site économique. Environ 1100 collègues du développement et de la production travaillent ici de manière interdisciplinaire sur nos véhicules et maîtrisent ensemble les tâches complexes de la numérisation."

Mercedes-Benz produira le SUV EQS et le SUV EQE dans son usine de l'Alabama, dans le cadre d'une initiative mondiale visant à produire des véhicules entièrement électriques sur sept sites répartis sur trois continents. L'usine de batteries ultramoderne située dans le comté de Bibb fournira des batteries pour les nouveaux SUV EQS et SUV EQE.

Ola Källenius, Président du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG : 
"L'ouverture de notre nouvelle usine de batteries en Alabama est une étape importante sur la voie du tout-électrique. Grâce à notre approche globale comprenant une stratégie locale d'approvisionnement en cellules et de recyclage, nous soulignons l'importance des États-Unis, où Mercedes-Benz connaît le succès depuis des décennies. Nous sommes fiers de créer de nouveaux emplois porteurs d'avenir pour construire des SUV entièrement électriques "Made in the USA" dans une usine qui fait partie intégrante de notre famille de production depuis 25 ans. "

L'usine Mercedes-Benz de Tuscaloosa, en Alabama, est le site de production des grands SUV de l'étoile à trois branches depuis 1997. Aujourd'hui, l'usine passe à l'électrique avec le SUV EQS. Mercedes-Benz donne un premier aperçu de l'intérieur spacieux, progressif et hautement numérisé du SUV EQS, avant la première mondiale officielle du véhicule le 19 avril prochain.

Mercedes-Benz Made in America

Depuis les années 1990, Mercedes-Benz a investi au total plus de sept milliards de dollars en Alabama. Sur ce montant, un milliard de dollars a été investi dans l'usine de batteries, les centres logistiques et la modernisation de la chaîne de production de VE. Aujourd'hui, Mercedes-Benz U.S. International (MBUSI) emploie environ 4 500 personnes et assure également 11 000 emplois supplémentaires auprès des fournisseurs et prestataires de services de la région. Environ quatre millions de véhicules ont quitté l'usine de Tuscaloosa depuis 1997, et près de 260 000 SUV sortiront des chaînes de production au cours de la seule année 2021. Environ deux tiers de la production annuelle est exportée, ce qui fait de MBUSI l'un des plus grands exportateurs d'automobiles des États-Unis.

Le système de production hautement flexible de Mercedes-Benz permet d'assembler différents modèles et groupes motopropulseurs sur une seule ligne de production, ce qui permet à l'usine de s'adapter aux variations de la demande des clients. Outre les GLE, GLE Coupé, GLS et Mercedes-Maybach GLS, deux modèles électriques seront ajoutés à la ligne de production, équipés de batteries provenant de l'usine voisine de Bibb County.

"Le réseau de production mondial de Mercedes-Benz est numérique, durable, efficace et flexible. Désormais, la nouvelle usine de batteries, avec sa main-d'œuvre américaine hautement qualifiée et motivée, sera un moteur essentiel de notre plan de déploiement de véhicules électriques. L’équipe aux USA jouera un rôle majeur dans le succès continu de Mercedes-Benz et nous sommes fiers que nos nouveaux SUV électriques soient également construits ici, en Alabama, pour les marchés mondiaux", a déclaré Jörg Burzer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG, Responsable de la production et de la gestion de la chaîne d'approvisionnement.

Kay Ivey, Gouverneur de l'Alabama, et d'autres invités régionaux et internationaux de haut rang ont également pris part à la cérémonie d'inauguration de l'usine de batteries du comté de Bibb. "Avec le lancement de la production de la révolutionnaire Classe M il y a 25 ans, Mercedes-Benz a contribué à placer notre État à la pointe de la construction automobile", a déclaré le gouverneur Kay Ivey. "Aujourd'hui, avec l'ouverture de cette nouvelle usine de batteries, l'Alabama aide Mercedes à accélérer sa production de véhicules électriques à la pointe de l'industrie. Nous sommes fiers de compter Mercedes parmi nos partenaires et nous nous réjouissons de l'avenir que nous construisons ensemble en Alabama."

Le comté de Bibb rejoint le réseau mondial de production de batteries

La production des batteries lithium-ion haute performance pour les SUV EQS et SUV EQE est neutre en CO₂. Les batteries lithium-ion hautes performances sont assemblées en un système complet sur une ligne de production d'environ 300 mètres de long comprenant plus de 70 postes de travail. Grâce à un processus de production entièrement numérisé, divers composants sont combinés, dont jusqu'à douze modules de cellules et le compartiment EE, pour l'intégration intelligente de l'électronique de puissance. Jusqu'à 600 nouveaux emplois seront créés dans le comté de Bibb.

Le système de batterie, qui équipera le SUV EQS 7 places, utilise une conception modulaire déjà vue sur les EQS et EQE et fait appel à une chimie de cellule très avancée contenant du nickel, du cobalt et du manganèse dans un rapport de 8:1:1. La réduction de la teneur en cobalt à environ dix pour cent, en plus de la production neutre en CO₂ des batteries, renforce la durabilité.

Avec cette nouvelle usine, le comté de Bibb fait partie du réseau mondial de production de batteries de Mercedes-Benz, qui s'étend sur trois continents, notamment à Kamenz (Allemagne), Pékin (Chine), Bangkok (Thaïlande), Jawor (Pologne) et Stuttgart (Allemagne). Les différentes usines alimentent la production locale de véhicules et, si nécessaire, sont prêtes pour l'exportation. Mercedes-Benz investit plus d'un milliard d'euros dans le développement du réseau mondial de production de batteries.

De nouveaux concepts de sécurité et de formation ont été élaborés pour les employés de l'usine. Mercedes-Benz accorde une importance particulière à la formation en matière de sécurité opérationnelle et professionnelle. Par exemple, chaque membre de l'équipe qui a accès à l'usine de batteries doit suivre une formation complète sur la sécurité en matière de haute tension. Mercedes-Benz consacre beaucoup de temps et d'efforts à ces formations, d'autant plus que celles-ci sont répétées régulièrement.

Un nouveau partenariat solide en matière de batteries permet d'accélérer la production de SUV Mercedes-EQ à Tuscaloosa

Mercedes-Benz sera prêt à passer au tout électrique d'ici la fin de la décennie, dès que les conditions du marché le permettront. Pour atteindre son objectif, l'entreprise, en collaboration avec ses partenaires, prévoit de construire huit usines de cellules dans le monde entier, avec une capacité de production de 200 gigawattheures d'ici la fin de la décennie. Mercedes-Benz développera ses partenariats avec les principales entreprises mondiales de technologie des batteries.

Afin de localiser les fournisseurs importants, Mercedes-Benz s'associe à l'une des principales entreprises mondiales de technologie des batteries, Envision AESC. Envision AESC fournira à l'usine de batteries de Mercedes-Benz, située dans le comté de Bibb, des modules de batteries haute performance provenant d'une nouvelle usine aux États-Unis.

"Pour être la première marque de luxe également dans un avenir tout électrique, Mercedes-Benz accélère le déploiement de ses modèles EQ. Cette année, notre portefeuille comprendra neuf modèles Mercedes-EQ entièrement électriques dans le monde, et nous avons d'autres nouveaux produits passionnants en préparation. L'établissement d'un solide réseau de partenaires pour les cellules de batterie, conformément à notre stratégie de production mondiale, est une étape très importante sur la voie de la neutralité en matière de CO₂ ", a déclaré Markus Schaefer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG, Directeur de la technologie, Responsable du développement et de l'Approvisionnement.

"Envision AESC sera un fournisseur important qui assurera la capacité des prochaines générations de nos produits Mercedes-EQ construits aux États-Unis dans les années à venir. Avec les solutions à zéro carbone net et la technologie de batterie d'Envision AESC, cette nouvelle coopération souligne notre approche holistique concernant notre chaîne de valeur durable et nous permet de sécuriser les approvisionnements, de profiter des économies d'échelle et de fournir à nos clients une technologie de batterie supérieure."

MO360 : Production numérique et flexible 

Grâce à sa grande flexibilité et à une numérisation complète avec l'écosystème de production numérique MO360, Mercedes-Benz est prête à monter en puissance et à intégrer les modèles Mercedes-EQ dans la production en série dans ses usines existantes. Cela se manifeste, par exemple, au niveau du "mariage", c'est-à-dire de la liaison entre la carrosserie et la chaîne cinématique. Le "mariage fullflex" se compose de plusieurs stations modulaires qui permettent de connecter différentes variantes de transmission et leurs carrosseries respectives sur la même ligne de montage.

L'efficacité de la production a été considérablement accrue grâce à une numérisation complète avec MO360, l'écosystème de production numérique de Mercedes-Benz. Les améliorations des processus et de la qualité peuvent être suivies et mises en œuvre dans toutes les usines de voitures particulières Mercedes-Benz grâce au système de production en réseau et connecté.

MO360 fournit également à chaque employé des informations et des instructions de travail personnalisées en temps réel, offrant ainsi aux membres de l'équipe le meilleur soutien possible dans leur travail quotidien. Les qualifications appropriées sont particulièrement importantes lorsqu'il s'agit de traiter des technologies à haute tension.

"Notre équipe ici à Tuscaloosa joue un rôle majeur dans le succès mondial de Mercedes-Benz. Nous sommes fiers du fait que non seulement les nouveaux SUV EQS et SUV EQE entièrement électriques soient construits ici en Alabama pour les marchés du monde entier, mais aussi de leurs batteries à haute performance", Michael Goebel, Chef de la Production en Amérique du Nord et Président-Directeur Général de Mercedes-Benz U.S. International.

Le nouveau SUV EQS

Célébrant sa première mondiale le 19 avril, le nouveau SUV EQS sera le premier SUV de luxe entièrement électrique et le troisième modèle basé sur l'architecture dédiée aux véhicules électriques de Mercedes-Benz. Avec son intérieur luxueux, il s'apprête à redéfinir un segment entier. Son intérieur combine le design progressif, le raffinement et le confort que les clients apprécient dans la berline EQS avec l'espace et la polyvalence du concept populaire de grand SUV. L'aspect et la convivialité sont une fusion de luxe numérique et de nouveaux éléments de garniture novateurs, tandis que le "design ciblé" de l'architecture du véhicule électrique offre des dimensions intérieures de SUV exceptionnellement généreuses. Associé à la troisième rangée de sièges en option et à la deuxième rangée réglable électriquement, cela offre un niveau de flexibilité permettant de répondre à l'ensemble des besoins des clients avec luxe et style.

Le design intérieur poursuit une vision cohérente de la numérisation, exprimée de manière très impressionnante par le MBUX Hyperscreen en option, lancé pour la première fois sur la berline EQS. Cet écran incurvé de 56 pouces balaie presque toute la largeur de l'habitacle du véhicule. L'Hyperscreen MBUX inclut le combiné d'instruments, l'infodivertissement et l'affichage pour les passagers dans un design homogène. Il s'harmonise parfaitement avec les proportions du tableau de bord au-dessus duquel sont intégrées les bouches d'air conditionné distinctives, et avec la console centrale qui semble flotter librement en dessous.

Durabilité

La durabilité globale était un élément central des critères de planification, à commencer par la conception économe en énergie du bâtiment lui-même. Par exemple, l'énergie solaire thermique est utilisée pour chauffer l'eau, tandis que le captage et l'utilisation de l'eau de pluie permettent de préserver les précieuses ressources naturelles. D'autres initiatives durables comprennent le contrôle intelligent et très efficace de l'éclairage LED et de la ventilation dans la zone d'assemblage des batteries. À cela s'ajoutent des systèmes de climatisation qui utilisent des réfrigérants respectueux de l'environnement et des technologies de traitement modernes et économes en énergie. Par ailleurs, les chariots élévateurs à fourche sont alimentés par de l'hydrogène plutôt que par du carburant diesel.

Conformément à la stratégie de Mercedes-Benz visant à développer la production d'énergie renouvelable dans ses usines, la totalité des besoins en électricité du site de Bibb County sera couverte par des sources d'énergie renouvelable à partir de 2024, une fois que les projets d'énergie solaire prévus auront été approuvés.

Outre la conception circulaire et la conservation de la valeur, Mercedes-Benz se concentre également sur le recyclage. En vue du futur retour des systèmes de batteries lithium-ion des véhicules Mercedes-EQ, l'entreprise étend sa stratégie mondiale de recyclage des batteries. Mercedes-Benz commence à construire sa propre usine de recyclage de batteries en Allemagne, basée sur l'hydrométallurgie. En parallèle à cette technologie, l'entreprise prévoit de boucler la boucle des matériaux recyclables avec des partenaires de haute technologie pour le recyclage des batteries en Chine et aux États-Unis.

En outre, Mercedes-Benz a conclu un partenariat de cinq ans avec « The Nature Conservancy » d'une valeur de plus de 600 000 dollars, pour soutenir le site de Working Woodlands dans le nord-est de l'Alabama. Working Woodlands s'engage à préserver, restaurer et promouvoir une foresterie durable et des actions environnementales, la protection de la vie sauvage incluse. Ce projet à long terme contribue également à la réalisation de la stratégie commerciale durable de Mercedes-Benz "Ambition 2039", qui vise à disposer d'une flotte de véhicules neutres en CO₂ d'ici 2039. 

 

Jörg Burzer, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz Group AG, à la tête de la Production et de la Chaîne d'Approvisionnement : "Mercedes-Benz poursuit un objectif clair en vue de préserver les ressources. C’est une économie circulaire maximale pour toutes les matières premières utilisées. Le recyclage durable des batteries est un facteur clé à cet égard dans le monde entier. Avec notre nouvelle usine de recyclage sur le site de Kuppenheim, nous augmentons le taux de recyclage à plus de 96 % tout en développant notre propre expertise dans le domaine de la création de valeur des batteries. Grâce à des collaborations ciblées avec des partenaires de haute technologie en Chine et aux États-Unis, nous mondialisons notre stratégie de recyclage des batteries et faisons un pas décisif vers la fermeture de la boucle du recyclage dans l'e-mobilité."

Usine de recyclage Mercedes-Benz à Kuppenheim, dans le sud de l'Allemagne

Une étape importante de la stratégie mondiale de recyclage des batteries de Mercedes-Benz est la création d'une usine pilote pour le recyclage des systèmes de batteries lithium-ion. À cette fin, Mercedes-Benz a créé LICULAR GmbH, une filiale à part entière. Pour la conception et la construction des installations, LICULAR GmbH prévoit de coopérer avec le partenaire technologique Primobius, qui, en tant que coentreprise de la société allemande d'ingénierie mécanique SMS group et du développeur de projet australien Neometals, apporte le savoir-faire technologique nécessaire, y compris les études préliminaires pertinentes au projet. Les sociétés ont signé un protocole d'accord. Le soutien scientifique du projet sera assuré par les instituts de recherche renommés de l'Institut de technologie de Karlsruhe et des universités techniques de Clausthal et de Berlin.

Le projet vise à établir des normes en matière de recyclage des batteries d'un point de vue écologique : la conception du processus de l'hydrométallurgie brevetée, avec des taux de récupération de plus de 96 %, devrait permettre une économie circulaire globale des matériaux de batterie. Mercedes-Benz investit un montant à deux chiffres en millions d'euros dans la recherche et le développement, ainsi que dans la construction de l'usine pilote neutre en CO₂ sur le site Mercedes-Benz de Kuppenheim, dans le sud de l'Allemagne. Le projet a reçu la perspective d'un financement dans le cadre du programme de soutien à l'innovation en matière de batteries du ministère fédéral allemand de l'économie et de la protection du climat.

Michael Brecht, Président du Comité d'Entreprise des usines Mercedes-Benz de Gaggenau et de Kuppenheim et donc aussi de LICULAR GmbH, Vice-Président du Conseil de Surveillance de Mercedes-Benz Group AG : "L'usine pilote du site de Kuppenheim marque l'entrée du groupe Mercedes-Benz dans le domaine important du recyclage des batteries et rendra l'entreprise plus indépendante de l'approvisionnement en matières premières à l'avenir. Dans le même temps, nous accumulons un savoir-faire important sur le thème de l'économie circulaire et créons de nouveaux emplois durables qui pourront être développés en cas de succès des opérations. La durabilité inclut également les droits de l'homme. À cet égard, en tant que comité général d'entreprise, nous avons adopté l'année dernière, avec la direction de l'entreprise, la déclaration de principes pour la responsabilité sociale et les droits de l'homme, qui constitue une base centrale pour nos actions quotidiennes."

À l'avenir, la nouvelle usine pilote permettra de cartographier l'ensemble de la chaîne de processus du recyclage des batteries : du développement de concepts logistiques et du recyclage durable de matières premières précieuses à la réintégration du recyclat dans la production de nouvelles batteries. La nouvelle usine de recyclage est basée sur un procédé mécanique/hydrométallurgique innovant, qui permet de se passer complètement des étapes du procédé pyrométallurgique, gourmandes en énergie et en matériaux. L'intégration directe de l'hydrométallurgie dans le concept global d'une usine de recyclage est une première en Europe, et constitue un élément clé dans la réalisation d'un recyclage durable des batteries au sens d'une véritable économie circulaire.

La construction de l'usine se fait en deux étapes. Dans un premier temps, une usine de démantèlement mécanique sera construite d'ici 2023. Dans un deuxième temps, sous réserve de discussions prometteuses avec le secteur public, les installations de traitement hydrométallurgique des matériaux des batteries seront mises en service. Cela signifie qu'à l'avenir, Kuppenheim pourrait couvrir toutes les étapes, depuis le démantèlement jusqu'au niveau des modules, en passant par le broyage et le séchage et le traitement ultérieur des flux de matériaux de qualité batterie.

L'usine pilote devrait avoir une capacité annuelle de 2 500 tonnes. Les matériaux récupérés seront réinjectés dans le circuit de recyclage pour produire plus de 50 000 modules de batterie destinés aux nouveaux modèles Mercedes-EQ. Sur la base des résultats de l'usine pilote, les volumes de production pourraient être augmentés à moyen et long terme.

Les données les plus importantes

Approche holistique de la création de valeur de la batterie

Mercedes-Benz adopte une approche globale de l'économie circulaire des systèmes de batteries en se penchant sur trois questions essentielles : la conception circulaire, la conservation de la valeur et la fermeture de la boucle. Lors du développement d'un véhicule, l'entreprise crée un concept pour chaque modèle de véhicule dans lequel tous les composants et matériaux sont analysés pour déterminer s'ils sont adaptés au contexte de l'économie circulaire. Ainsi, tous les modèles de voitures particulières Mercedes-Benz sont recyclables à 85 % sur le plan matériel et réutilisables à 95 %, conformément à la norme ISO 22 628. Le recyclage matériel des matières premières utilisées, telles que le lithium, le nickel, le cobalt, fait partie intégrante de cette approche et commence également dès la conception des composants. Cette approche couvre l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, de l'extraction au recyclage. Une grande attention est également accordée au respect des droits de l'homme dans les conditions de travail des employés. Mercedes-Benz propose des batteries reconditionnées comme pièces de rechange pour tous les véhicules électriques, afin de respecter l'idée d'un cycle économique fermé et de préserver les ressources. En outre, Mercedes-Benz AG a établi un modèle commercial fructueux avec des stockages d'énergie stationnaires à grande échelle par le biais de sa filiale Mercedes-Benz Energy. Les batteries qui ne peuvent plus être utilisées dans les véhicules peuvent continuer à être utilisées dans un système de stockage de seconde vie. C'est le cas par exemple à l'usine 56 de Sindelfingen, où un stockage d'énergie stationnaire d'une capacité totale de 1 400 kWh est raccordé au réseau de courant continu et sert de tampon pour l'excédent d'énergie solaire de l'installation photovoltaïque. Le recyclage des matériaux se situe à la fin de la vie d'une batterie et constitue la clé pour boucler la boucle des matériaux recyclables.   

Partenaires et citations

Horst Krenn, Directeur Général de Primobius, déclare : "Le recyclage intelligent améliorera considérablement le bilan CO₂ des batteries lithium-ion et réduira le temps nécessaire pour atteindre le seuil de rentabilité CO₂ des voitures électriques. Nous sommes fiers d'être l'un des premiers à réaliser une technologie de recyclage efficace en termes de ressources au cœur de l'Europe. Le projet commun avec Mercedes-Benz montre que notre processus de recyclage en deux étapes, et notamment les taux de récupération élevés avec l'hydrométallurgie, répond déjà aux besoins actuels de l'industrie."

Primobius est une coentreprise créée par Neometals Ltd, une société cotée à la bourse australienne, et la société allemande de génie végétal et de technologie SMS group GmbH. Primobius a pour objectif de commercialiser une technologie de recyclage avancée qui permet de récupérer durablement les matières recyclables telles que le lithium, le nickel et le cobalt des batteries lithium-ion (LiB) usagées, provenant par exemple des appareils électroniques et des véhicules électriques. Les matières récupérées et retraitées peuvent être réintégrées dans la chaîne d'approvisionnement de la fabrication de batteries.

Daniel Goldmann, de l'Institut de traitement, de technologie des décharges et de géomécanique (IFAD) de l'Université Technologique de Clausthal : "La récupération durable des matériaux recyclables est l'un des grands enjeux de l'avenir. Nous sommes très heureux d'intensifier notre coopération de longue date avec Mercedes-Benz dans le domaine du recyclage des batteries lithium-ion avec ce projet. Les résultats seront déterminants pour optimiser davantage les générations de batteries actuelles et futures en termes de durabilité et d'économie véritablement circulaire."

L’UT de Clausthal avec l’IFAD est l'une des principales universités nationales dans le domaine du recyclage. L'institut possède une expertise particulière dans le développement de processus de traitement pour les flux de matériaux complexes. En particulier, l’IFAD est actif dans le développement de chaînes de recyclage complètes et de systèmes en réseau. Depuis 2012, l'IFAD a réalisé un grand nombre de projets dans le domaine du recyclage des composants d'électromobilité et a travaillé de manière particulièrement intensive sur les technologies de flottation et d'hydrométallurgie.

Helmut Ehrenberg pour l'Institut des matériaux appliqués et du stockage de l'énergie de l'Institut de Technologie de Karlsruhe "Le retour des matières premières recyclées dans le cycle des matériaux des systèmes de batteries est un levier important pour la conservation des ressources. Nous sommes heureux d'apporter au projet notre expertise dans le domaine de la synthèse des matériaux ainsi que de la fabrication des électrodes et des cellules. La validation ne portera pas seulement sur la re-synthèse des matériaux cathodiques actuels, mais s'intéressera également à la production des futures générations de matériaux."

L'Institut de technologie de Karlsruhe (KIT), avec l'Institut des matériaux appliqués - Systèmes de stockage de l'énergie (IAM-ESS), est l'une des plus grandes institutions scientifiques d'Europe. Avec le Battery Technology Center, le KIT a créé l'un des principaux centres de recherche sur les batteries. En particulier, l'institut est leader dans l'élucidation des processus impliqués dans le stockage de l'énergie, jusqu'à la fabrication et le test d'électrodes et de cellules complètes.

Matthias Finkbeiner, Responsable de l'Ingénierie Durable et Directeur Général de l'Institut de Protection Technique de l'Environnement de l'Université technologique de Berlin : "mettre fin à la boucle des matériaux joue un rôle important dans l'évaluation du cycle de vie des véhicules électriques. L'utilisation de matières premières recyclées a le potentiel de réduire considérablement l'empreinte carbone et de préserver durablement les ressources. Nous sommes heureux de pouvoir accompagner un projet tourné vers l'avenir."

L’UT de Berlin, avec son Institut de Protection Technique de l'Environnement s'est forgé une réputation exceptionnelle dans le domaine de l'ingénierie durable. L’UT de Berlin est un leader dans la préparation d'évaluations du cycle de vie, dans le développement d'instruments d'empreinte, l'analyse des risques et l'évaluation de la durabilité.

Jörg Burzer, membre du comité de direction de Mercedes-Benz Group AG, Production & Supply Chain Management : "La réduction cohérente des émissions de CO₂ tout au long de la chaîne de valeur est la revendication que nous avons formulée dans notre vision « Ambition 2039 ». Une logistique de transport neutre en carbone est pour nous une étape importante en vue d’un parc automobile et une production neutres sur le plan climatique. Pour notre réseau de production mondial, nous nous appuyons sur un mix de transport durable et respectueux de l'environnement. La combinaison intelligente de modes de transport durables, comme au centre logistique de batteries de Brême, est une condition préalable essentielle à cet égard."

Sigrid Nikutta, membre du conseil d'administration de DB pour le transport de marchandises : "Un seul train de fret peut transporter jusqu'à 52 camions et permet d'économiser automatiquement de 80 à 100% des émissions de CO₂ par rapport au transport routier. Nous sommes fiers que Mercedes-Benz nous confie non seulement la livraison de nouveaux véhicules dans tous les pays européens, mais aussi l'approvisionnement des usines avec le nouveau cœur des véhicules électriques : les batteries. Les batteries ne sont pas vraiment légères, elles doivent être manipulées avec délicatesse et transportées avec précaution jusqu'à la chaîne de montage. Un train DB Cargo est donc tout naturellement le meilleur moyen de transport respectueux de l’environnement pour cette tâche !"

La transformation de l'industrie automobile en mobilité électrique a des répercussions sur tous les processus de production. Les trajets d'approvisionnement et de livraison par transport ferroviaire jouent un rôle tout à fait nouveau, le transport des batteries lithium-ion soulevant des exigences particulières. La préparation des composants pour l'assemblage sur la ligne de production entraîne également de nouvelles tâches pour le prestataire de logistique ferroviaire DB Cargo. Dans ce contexte, la logistique de DB doit être adaptée de manière fiable au cycle de production de l'industrie automobile. Avec le transport ferroviaire, la logistique et la chaîne de montage, tous doivent être synchronisés les uns avec les autres. Les liaisons ferroviaires directes dont bénéficient de nombreuses usines Mercedes-Benz constituent depuis des années l'épine dorsale d'une logistique automobile écoresponsable.

Mercedes-Benz mise entièrement sur une logistique ferroviaire neutre sur le plan climatique. DB eco plus est le nom du service qui permet d'organiser les chaînes logistiques du constructeur premium de manière totalement neutre en termes de CO₂. Cela s'applique à la livraison de toutes les pièces de véhicules par transport ferroviaire aux usines Mercedes-Benz, ainsi qu'à l'expédition de véhicules neufs.

En internalisant d'autres composants de moteurs électriques, l'usine de Berlin trace une nouvelle voie pour son avenir et étend son portefeuille de produits. L'été dernier, Mercedes-Benz a annoncé l'acquisition de YASA, un fabricant britannique de moteurs électriques à ultra-hautes performances, s'assurant ainsi l'accès à une technologie unique à flux axial, approfondissant son intégration verticale et la création de valeur dans le développement et la production. Le portefeuille de l'usine de Berlin comprend déjà des volumes d'assemblage d'unités d'entraînement électriques et du compartiment EE.

En outre, la construction du « Mercedes-Benz Digital Factory Campus » - un campus pour le développement, l'essai et la mise en œuvre d'applications logicielles pionnières MO360 - a atteint un stade avancé. Une série de lignes pilotes ultramodernes seront mises en service l'année prochaine. Berlin deviendra le centre de compétences pour la numérisation du réseau mondial de production Mercedes-Benz et soutiendra le déploiement mondial des nouvelles versions et applications de l'écosystème MO360. Dans le même temps, le campus deviendra un centre de formation et de compétence MO360 avec des approches innovantes dans le domaine de la mise en œuvre numérique. Mercedes-Benz investit un faible montant à trois chiffres en millions d'euros dans la transformation de son usine de Berlin au cours des six prochaines années.

Jörg Burzer, membre du Comité de Direction de Mercedes-Benz AG, production et chaîne d'approvisionnement : " La transformation de l'industrie automobile est plus évidente sur notre site de Berlin que dans toute autre usine Mercedes-Benz. La transformation d'un site de production de composants d'entraînement purement conventionnels en un centre de compétences pour la numérisation et la production dans le domaine de l'e-mobilité est une étape importante pour nous et nos employés. Nous offrons de nouvelles possibilités révolutionnaires à ce site traditionnel et soulignons son rôle dans notre réseau de production mondial - notamment en tant que moteur décisif de notre offensive de numérisation. Avec la production de moteurs électriques performants, l'usine de Berlin deviendra un pilier essentiel de la stratégie d'électrification durable de Mercedes-Benz."

Sabine Kohleisen, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz AG, Responsable des Ressources Humaines et Directrice du Personnel : la transformation vers un avenir électrique et numérique est à la fois un grand défi et une grande opportunité. Nous ne la maîtriserons qu'en travaillant ensemble au sein d'une puissante équipe Mercedes-Benz. Le passage à la mobilité électrique va modifier les tâches et les profils d'emploi. Notre objectif est de façonner ce changement pour les employés d'une manière responsable, socialement acceptable et orientée vers l'avenir ".

Berlin va devenir la plaque tournante des activités mondiales de formation et de qualification de Mercedes-Benz. Les futurs programmes de formation pour l'ensemble du réseau de production seront élaborés et mis en œuvre à Berlin, à l'aide d'une plateforme d'apprentissage numérique innovante et flexible. En outre, le portefeuille des activités de qualification a été redéfini. À l'avenir, les qualifications comprendront par exemple un spécialiste en informatique pour les réseaux numériques et un spécialiste en informatique pour l'analyse des données et des processus.

Un nouveau programme de qualification, destiné à offrir de nouvelles opportunités au personnel de production, a été conçu pour créer de nouveaux profils d'emploi numériques pour Berlin. Dans le cadre d'un projet pilote, le personnel de production est formé aux nouveaux emplois numériques, ce qui lui donne l'occasion de jouer un rôle actif dans l'élaboration de la transformation. Le nouveau profil de développeur de logiciels junior pour le campus de l'usine numérique Mercedes-Benz en est un bon exemple.

"Nous sommes surpris par le niveau d'acceptation de la part des employés de la transformation numérique de ce site Mercedes-Benz de Berlin. L'énorme intérêt pour nos offres de qualification numérique nous démontre que nous sommes sur la bonne voie. Les employés sont prêts à relever un nouveau défi. Un grand merci au personnel, et au comité d'entreprise, pour s'être engagés sur cette voie avec nous", a déclaré Kohleisen.

La transformation de l'usine Mercedes-Benz progressera grâce à un processus de coopération mutuelle entre la représentation des salariés et la direction. L'accord mutuel conclu entre le comité d'entreprise et la direction comprend à la fois des mesures structurelles et des mesures relatives au personnel. L'accent sera mis sur les mesures de recyclage et de requalification des employés du site, tout en tirant parti de la rotation naturelle du personnel, y compris les départs à la retraite et les rachats. La principale priorité est de mettre en œuvre ces mesures structurelles et de personnel, qui ont un impact sur les profils d'emploi, d'une manière socialement acceptable.

Michael Rahmel, Président du Comité d'Entreprise de l'usine Mercedes-Benz de Berlin : "Assurer l'avenir durable de notre site Mercedes-Benz de Berlin a toujours été au premier plan de nos préoccupations. Avec la transformation du site en un campus d'usine numérique et un centre de compétences pour les moteurs électriques à haute performance, nous avons fait un pas décisif vers l'avenir de notre plus ancien site de production. Avec le Directeur du site, Clemenz Dobrawa, nous avons ouvert la porte de l'avenir. Ainsi, une transformation réussie peut commencer avec et pour les employés."

L'entreprise et le Comité d'Entreprise veulent assurer durablement l'avenir de Berlin, le plus ancien site du réseau mondial de production Mercedes-Benz, en mettant clairement l'accent sur la numérisation et l'électrification.

MO360 - L'écosystème numérique

La numérisation de la production est un facteur de réussite important pour Mercedes-Benz. L'écosystème numérique MO360 (http://mb4.me/UWbRz2GR) a été lancé l'année dernière. De grandes parties de ce système modulaire et extensible sont déjà utilisées dans une trentaine d'usines Mercedes-Benz dans le monde. En tant que centre de compétences pour la numérisation, le « Mercedes-Benz Digital Factory Campus » pilotera le développement, l'essai et la validation des futures applications et concepts logiciels pour MO360 à partir de l'année prochaine - dans un environnement de production réel. L'objectif est d'utiliser les nouveaux développements testés à Berlin pour les déployer dans le monde entier et de faire monter en compétence les utilisateurs dans les usines.

Les points forts de MO360 sont les suivants :

• Augmentation de l'efficacité de la production grâce à l'utilisation de MO360
• Différents outils combinés en une seule famille d'outils avec une interface utilisateur unifiée
• Gestion numérique de l'atelier pour aider à organiser la production
• Assistance au travailleur numérique pour soutenir les activités de montage
• « Quality Live » est axé sur la qualité des produits
• La plateforme de données MO360 fournit la base fondamentale permettant aux travailleurs d'accéder à toutes les données de leur domaine de responsabilité et de les analyser, quelles que soient leurs compétences informatiques. La plateforme de données MO360 est le "jumeau numérique de la production". Elle contribue de manière décisive à la démocratisation des données et, à l'aide de l'intelligence artificielle et des outils prédictifs, soutient l’expertise des employés dans le cadre de la transformation.

Coopération avec la science et l'industrie

Avec son large éventail d'applications logicielles MO360, le Mercedes-Benz Digital Factory Campus vise également à collaborer avec des partenaires du monde économique et scientifique, par exemple des universités, des instituts de recherche et des entreprises industrielles innovantes. En mars, Mercedes-Benz et Siemens ont annoncé (http://mb4.me/i310vKzk) qu'ils allaient travailler ensemble à la numérisation et à l'automatisation durables de l'industrie automobile, avec le soutien du Land de Berlin. En tant que fournisseur leader dans le domaine de l'automatisation, des logiciels industriels et des infrastructures intelligentes, Siemens apporte son savoir-faire et ses technologies au partenariat, afin de développer avec Mercedes-Benz une production automobile hautement flexible, efficace et durable.

Cedrik Neike, membre du Conseil d'Administration de Siemens AG et PDG de Digital Industries : "Ces derniers mois, nous avons encore renforcé notre coopération fructueuse avec Mercedes-Benz à Berlin. Ensemble, nous prouvons que les technologies de pointe peuvent également adapter les installations de production existantes à l'avenir. Nous faisons ainsi un grand pas vers une production automobile durable et encore plus compétitive. L'avenir de la mobilité commence dans l'atelier de production. Et la technologie de Siemens permet cette transformation vers l'électromobilité. Nous en sommes fiers. "

Les entreprises et la politique soutiennent la transformation solidaire

Le Land de Berlin soutient la transformation du site Mercedes-Benz à Berlin ainsi que les partenariats avec Siemens et d'autres entreprises et institutions qui font partie de l'excellent paysage scientifique et de start-up de Berlin.

Le maire de Berlin, Michael Müller, a déclaré : " pour le site de production et d'innovation de Berlin, la transformation en cours de Mercedes-Benz à Marienfelde est une bonne nouvelle. Le développement de l'usine de Berlin en un centre de compétences et en tant que moteur de la numérisation et de la production dans le domaine de l'e-mobilité renforce le rôle de Berlin au sein de l'entreprise et fait progresser Berlin en tant que site pour la science et l'innovation. Au-delà de cela, je salue les activités d'éducation et de qualification, car il s'agit d'une étape importante vers la création d'emplois industriels d'avenir à Berlin. Je souhaite à l'usine de Berlin et à ses employés beaucoup de succès dans ce projet de grande envergure.

Deux espaces dédiés avec un total de cinq ères de livraison sont disponibles pour la remise des véhicules. Deux stands dans le "Paddock Club" mettent l'accent sur les racines de la marque en matière de sport automobile et les liens étroits avec la Formule 1. Cet espace est réservé aux modèles particulièrement sportifs, tels que la Mercedes-AMG GT Black Series (consommation mixte de 12,8 l/100 km, émissions combinées de _CO2 292 g/km)[1]. Dans le "Business Lounge", la deuxième zone de livraison, jusqu'à trois véhicules AMG peuvent être remis en même temps. Les clients peuvent décider eux-mêmes de la manière dont ils souhaitent que la journée de remise des véhicules se déroule : un repas dans le salon privé AMG, la découverte des derniers modèles dans le showroom AMG, ou même une visite expresse dans les coulisses de l'usine de moteurs AMG font partie des nombreuses options offertes. La remise proprement dite du nouveau véhicule se déroule désormais sous la devise "Unboxing your Star"* : une forme d’expérience inédite sur le site d'Affalterbach.

La remise d'un véhicule neuf peut être réservée à partir de la liste de prix correspondante. Actuellement, l'enlèvement d'un véhicule AMG neuf sur le site d'Affalterbach n'est possible que pour les clients allemands.

"Notre nouveau concept rendra encore plus justice à cette occasion spéciale qu’est la remise d'une Mercedes-AMG. Avec le nouveau hall de livraison d'Affalterbach, nous créons un cadre excitant qui correspond parfaitement à l'atmosphère du premier contact de nos clients avec leur nouvelle voiture de rêve. Le nouveau hall accroît notre capacité de livraison et peut désormais rendre possible ce moment si spécial pour encore plus de clients AMG", déclare Philipp Schiemer, Président du Conseil d'Administration de Mercedes-AMG GmbH. "Notre objectif est de rendre cette expérience exceptionnelle accessible à davantage de marchés."

L'expérience de marque et le contact avec ses fans et clients est également développée par Mercedes-AMG au niveau international. Ainsi, outre les quelques 600 AMG Performance Center et le premier AMG Experience Center situé sur le circuit international de Zhejiang en Chine, le réseau de vente mondial comprend désormais six AMG Brand Center qui vont bien au-delà d'un concept de showroom traditionnel. Le plus récent d'entre eux a été inauguré à Séoul, en Corée du Sud, au début du mois de septembre. Les autres Center de la marque AMG sont situés à Gdansk (Pologne), Pékin et Shanghai (Chine), Sydney (Australie) et Tokyo (Japon).

Par rapport aux AMG Performance Center, tous les AMG Brand Center se distinguent par un espace d'exposition supplémentaire pour des présentations spéciales ou une AMG Game Zone, offrant ainsi une expérience complète client et marque. Dans le nouveau Center "AMG Séoul", par exemple, un configurateur 3D est utilisé pour la première fois en Asie, permettant ainsi aux clients d'explorer numériquement différents modèles AMG. Les "experts AMG", qui ont suivi une formation spécialisée en Corée et en Allemagne, sont également disponibles pour donner des conseils individuels et offrir une assistance complète aux clients dans le salon AMG.

[1] Les chiffres indiqués ont été déterminés conformément à la méthode de mesure prescrite. Il s'agit des " chiffres de _CO2NEDC " conformément à l'article 2 n° 1 du règlement d'exécution (UE) 2017/1153. Les chiffres de consommation de carburant ont été calculés sur la base de ces chiffres.

^{*Déballer votre Etoile}

Sajjad Khan, Directeur de la Technologie et membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz AG :  "Avec l'aboutissement des négociations entre la Direction et le Comité d'Entreprise sur le site de Sindelfingen, nous accélérons la transformation. Pour développer en interne notre futur système d'exploitation MB.OS, nous nous appuyons sur une équipe de collaborateurs hautement qualifiés que nous renforçons à présent en créant jusqu'à 3 000 nouveaux postes d'experts en logiciels dans le monde entier. Les logiciels changent le monde, constituent le système nerveux central de nos véhicules modernes et sont le facteur de succès décisif des innovations numériques. Il permet une expérience client sûre, confortable, mais aussi luxueuse. À long terme, nous prévoyons de générer en interne plus de 60 % de valeur ajoutée dans le domaine des logiciels pour l'automobile, le cloud et les applications IoT."

Sabine Kohleisen, membre du Conseil d'Administration de Mercedes-Benz AG, responsable des Ressources Humaines et Directrice du Personnel: "Avec cet accord, nous offrons un package attractif aux candidats du secteur du développement de logiciels en répondant aux exigences d’un cadre de travail moderne. Nous créons des conditions idéales orientées vers un maximum d'indépendance, une rémunération axée sur les performances et une liberté individuelle. Dès aujourd'hui, nous préparons intensivement tous les nouveaux collaborateurs de l'environnement MB.OS à leurs nouvelles tâches par une formation technique interne. Avec notre Tech Academy, nous offrons également d'excellentes possibilités de qualification - car l'apprentissage tout au long de la vie façonnera la vie professionnelle de demain."

Ergun Lümali, Président du Comité d'Entreprise du site Mercedes-Benz de Sindelfingen, Vice-Président du Comité Central d'Entreprise et membre du Conseil de Surveillance de Daimler AG et Mercedes-Benz AG: "On sait que l'industrie automobile se tourne de plus en plus vers les bits et les octets. Notre objectif est de façonner cette transformation d'une manière équitable et sociale. Lors des longues négociations avec l'entreprise, nous avons exigé, avec IG Metall, des solutions opérationnelles innovantes conformément à la convention collective pour notre accord sur le Software Campus. Afin de rester à l'avenir un employeur attractif dans les nouveaux domaines de travail, nous devons nous adapter aux intérêts et aux attentes des nouveaux employés et nous orienter vers les normes existantes de l'industrie du logiciel. À Sindelfingen, nous disposons d'excellentes conditions pour déployer ces mesures. C'est pourquoi nous avons tout mis en œuvre pour créer environ 1 000 nouveaux emplois de développeurs de logiciels en plus des effectifs existants. Bien entendu, il existe également de nouvelles opportunités pour les collègues déjà en poste de se perfectionner dans cette voie."

La numérisation ouvre la voie à une nouvelle ère de mobilité
L'entreprise poursuit une approche globale dans le domaine de la compétence informatique pour les véhicules, qui s'étend de la recherche et du développement de base au codage des portées informatiques. En outre, le site étend de manière conséquente ses compétences déjà déployées dans le domaine de l'électricité et des logiciels en tant que futur campus pour le développement du système d'exploitation Mercedes-Benz (MB.OS) au sein du centre technologique Mercedes-Benz déjà existant. Le futur "Mercedes-Benz Electric Software Hub" joue un rôle central en tant que centre de compétence intégrative pour les entraînements électriques et électrifiés et la numérisation. Il offre un environnement de travail ultramoderne sur une surface d'environ 65 000 m² (environ huit terrains de football) et devrait entrer en service au début de 2022.

L'introduction du MBUX (Mercedes-Benz User Experience) a révolutionné l'utilisation intuitive de la voiture. Les points forts du système comprennent des composants innovants tels que des puces à haute performance et des écrans à haute résolution, ainsi que des logiciels adaptatifs qui permettent de personnaliser les fonctions et les services. L'étape suivante, révolutionnaire, est une architecture informatique holistique spécialement développée pour "MB.OS" (Mercedes-Benz Operating System). Tout comme pour la chaîne cinématique électrique et la technologie des batteries, il est également important dans ce domaine de maîtriser les logiciels et l'électronique des produits. Peut-être que, contrairement à un smartphone, dont le boîtier peut être remplacé, le matériel et le logiciel d'ingénierie automobile sont les deux faces d'une même pièce. Cela s'applique en particulier aux secteurs du haut de gamme et du luxe, où les clients veulent se démarquer et recherchent quelque chose de spécial.

Les équipes internationales d'experts travaillent sans relâche pour lancer leur propre système d'exploitation Mercedes-Benz, fondé sur des données et pouvant être mis à jour de manière flexible dans les véhicules Mercedes-Benz en 2024. Ils travaillent ainsi à mettre intelligemment en réseau le véhicule avec le cloud et le monde de l'IoT. Ceci est une base importante pour réagir encore plus rapidement et de façon plus souple aux besoins des clients en matière de services numériques et de fonctionnalités étendues des produits pendant le cycle de vie du produit. L'entreprise prévoit de générer environ 1 milliard d'euros d'EBIT avec les services numériques d'ici à 2025. De cette manière, Mercedes-Benz renforce ainsi sa position de leader dans le domaine des logiciels automobiles, en plus de son offensive électrique conséquente, avec pour objectif clair la décarbonisation.

Citations:

Markus Schäfer, Membre du Directoire de Daimler AG et Mercedes-Benz AG, à la tête de Recherche du groupe Daimler et Directeur Exploitation au sein de Mercedes-Benz Cars : "L’EQS, notre nouvelle berline de luxe entièrement électrique établit de nouvelles normes, avec une autonomie de 770 km selon la norme WLTP. En même temps, l'EQS est synonyme de durabilité tout au long de la chaîne de valeur : du développement au recyclage, en passant par l'achat, la production et le processus de recharge. L'EQS est donc un jalon sur la voie de notre projet « Ambition 2039 », dans lequel Mercedes-Benz travaille à l'élaboration d'un parc de voitures neuves neutres en CO2."

Jörg Burzer, Membre du Directoire de Daimler AG et Mercedes-Benz AG, à la tête de la Gestion de la Production et de la chaîne d’approvisionnement : " L'avenir de notre réseau mondial de production Mercedes-Benz commence avec la production de l'EQS dans la « Factory 56 »: cet avenir est neutre en CO2, durable, entièrement numérisé, connecté et hautement flexible. Le lancement de la production de l'EQS est un moment fort de notre projet, sans précédent en matière de véhicules électriques dans la zone de production. En 2022, un total de huit véhicules électriques Mercedes-EQ seront produits sur sept sites répartis sur trois continents."

Ergun Lümali, Président du Comité d’Entreprise de l’Usine Mercedes-Benz de Sindelfingen : "Avec l'EQS, nous envoyons un autre signal fort pour Sindelfingen. Il y a quatre ans, avec la poursuite du développement de l'accord d'usine 'Zukunftsbild Sindelfingen 2020+', nous avons non seulement posé les bases de la première berline de luxe entièrement électrique, avec l'étoile, mais aussi façonné l'avenir de nos employés et de l'usine de Sindelfingen. L'enthousiasme des clients pour nos excellents produits est le résultat du travail formidable et motivé des employés de Sindelfingen."

Michael Bauer, Directeur du Site et à la tête de la Production de l’Usine Mercedes-Benz de Sindelfingen : "Avec l'EQS dans notre portefeuille, nous prouvons la viabilité future du site de Sindelfingen. Ici, la tradition est associée à une nouvelle compréhension de l'innovation et de la durabilité. Grâce à notre équipe hautement compétente, nous avons réussi le lancement de la production de l'EQS à l'usine Mercedes-Benz de Sindelfingen."

Sur la voie de la neutralité en CO₂, Mercedes-Benz AG investit massivement dans la transformation de l'entreprise. Dans le cadre de l'augmentation de l'efficience, cette démarche inclut aussi l'adaptation structurelle et la réorientation des capacités et des volumes de fabrication au sein du réseau de production mondial de Mercedes-Benz Cars. Dans ce contexte, Mercedes-Benz AG et INEOS Automotive ont signé des accords pour la vente de l’usine de Hambach. INEOS Automotive qui a racheté toutes les parts de la société smart France S.A.S. et repris par là-même le site de Hambach dans les prochaines semaines, après avoir clarifié les derniers détails. Les termes du contrat relatifs à l’avenir des salariés et de la poursuite de la production dans l’usine de Hambach n’auront pas d’effets négatifs majeur sur le résultat au 4ème trimestre 2020 de Mercedes-Benz & Vans. L'objectif commun de Mercedes-Benz AG, d'INEOS Automotive, des représentants du personnel et des responsables politiques était de préserver l'emploi sur le site. La production des véhicules électriques biplaces smart EQ actuels va se poursuivre à l'usine de Hambach.

Markus Schäfer, membre du Directoire de Daimler AG et Mercedes-Benz AG, responsable de la recherche du groupe Daimler et de Mercedes-Benz Cars COO : « Nous assistons à une transformation en profondeur de l'entreprise et voulons contribuer activement à son succès. Pour ce faire, nous investissons massivement dans notre offensive électrique et une vaste numérisation. Dans cette optique, nous devons rendre l'entreprise encore plus efficiente, l'optimisation de notre réseau de production mondial constituant à cet égard un levier particulièrement décisif. La vente de notre usine de Hambach représente ainsi une étape importante sur cette voie. Dans ce contexte, il nous importait avant tout de garantir une mise en œuvre socialement compatible et de préserver les emplois. En collaboration avec les partenaires sociaux, les responsables politiques et l'acheteur INEOS Automotive, nous avons trouvé une solution pérenne pour Hambach qui offre au site une perspective d'avenir claire. »

Les entretiens menés avec les partenaires sociaux et les responsables politiques ont contribué pour une part essentielle à l'élaboration d'une solution dans les meilleurs délais, également validée par un avis favorable de la commission sociale et économique locale au terme du processus de consultation. La commission représente les intérêts des collaborateurs de l'entreprise.

Grâce à la collaboration constructive de toutes les parties prenantes, un objectif de négociations majeur a été atteint : la préservation des emplois chez smart France S.A.S. et les partenaires systèmes sur le site qui ont accepté une offre d'emploi. Près de 1 300 emplois au total sont ainsi concernés.

Jörg Burzer, membre du Directoire de Mercedes-Benz AG, responsable de la production et du Supply Chain Management, apporte quelques précisions : « L'usine de Hambach appartenait depuis plus de 20 ans au réseau de production mondial de Mercedes-Benz Cars. L'équipe particulièrement compétente a mené à bien de nombreux lancements de véhicules et s'illustre par son expérience et la qualité de son travail. Je suis donc d'autant plus heureux que nous ayons trouvé, avec INEOS Automotive, un acheteur déterminé à mener le site de Hambach sur la voie du futur. Grâce à la réorientation et au transfert de capacités au sein de notre réseau de production mondial, nous augmentons durablement l'efficience de la production de Mercedes-Benz AG. Nos objectifs lors de la vente de l'usine de Hambach ont été de poursuivre la production des actuels modèles électriques smart EQ et de préserver l'emploi sur le site. Nous avons atteint ces deux objectifs. Tous mes remerciements et mes meilleurs vœux vont aux collaboratrices et collaborateurs du site de Hambach qui, pendant des années, ont contribué par leur savoir-faire et leur engagement au succès de Mercedes-Benz et smart et qui vont continuer à produire des véhicules de qualité supérieure avec un nouveau propriétaire. »

Dans le cadre du processus de vente de l'usine de Hambach, Mercedes-Benz AG et INEOS Automotive ont également été en étroite relation avec les représentants du gouvernement français, ainsi que les autorités régionales et locales qui ont activement accompagné le processus.

A propos de l'usine de Hambach

L'usine de production de Hambach, en Lorraine, a été inaugurée par le Président de la République française de l'époque Jacques Chirac et le Chancelier allemand Helmut Kohl le 27 octobre 1997. La production a démarré en 1998 avec la première smart fortwo. En 2012, l'usine de Hambach a été le premier centre de production européen à lancer la fabrication en série de véhicules à propulsion électrique en parallèle avec des modèles conventionnels à moteur thermique. Depuis 2019, l'usine produit, avec la smart EQ fortwo (consommation électrique en cycle mixte : 16,5 - 14,0 kWh/100 km, émissions de CO₂ en cycle mixte : 0 g/km)*^[1] et la smart EQ fortwo cabrio (consommation électrique en cycle mixte : 16,8 - 14,2 kWh/100 km, émissions de CO₂ en cycle mixte : 0 g/km)*^1*, la quatrième génération de voitures électriques smart. A ce jour, plus de deux millions de smart fortwo ont quitté les chaînes de production de Hambach.

[1] Valeurs calculées selon la méthode de mesure prescrite. La consommation électrique et l'autonomie ont été déterminées sur la base de la directive 692/2008/CE. La consommation électrique et l’autonomie dépendent de la configuration du véhicule. Pour de plus amples informations sur les valeurs officielles de consommation de carburant et d’émissions officielles spécifiques de CO2 des voitures particulières neuves, consultez le « Guide de la consommation de carburant et des émissions de CO₂ des voitures particulières neuves », qui est disponible gratuitement dans tous les points de vente et auprès de Deutschen Automobil Treuhand GmbH sur www.dat.de.

De plus amples informations Mercedes-Benz sont disponibles sur www.mercedes-benz.com. Vous trouverez des informations de presse et des services numériques pour journalistes et multiplicateurs sur notre plateforme en ligne Mercedes me media via media.mercedes-benz.com et sur notre site Global Media Daimler via media.daimler.com. Pour en savoir plus sur des thèmes et événements actuels en lien avec Mercedes-Benz Cars & Vans, vous pouvez aussi vous rendre sur notre canal Twitter @MB_Press sur www.twitter.com/MB_Press.

Mercedes-Benz AG en un coup d'œil : La société Mercedes-Benz AG est responsable des activités globales de Mercedes-Benz Cars et de Mercedes-Benz Vans, qui emploient plus de 173 000 personnes dans le monde entier. Ola Källenius est le président du Directoire de Mercedes-Benz AG. Le cœur d'activité de l'entreprise est le développement, la production et la vente de voitures particulières et de véhicules utilitaires, ainsi que les prestations de service. L'entreprise a également pour ambition d'être leader dans les domaines du multiplexage, de la conduite automatisée et des modes de propulsion alternatifs, grâce à des innovations tournées vers l'avenir. Son portefeuille de produits comprend la marque Mercedes-Benz, avec les sous-marques Mercedes-AMG, Mercedes-Maybach et Mercedes me, ainsi que la marque smart et la marque de produits et de technologie EQ pour ce qui est de l'électromobilité. Mercedes-Benz AG fait partie des plus grands constructeurs de voitures particulières très haut de gamme. En 2019, près de 2,4 millions de voitures particulières et plus de 438 000 véhicules utilitaires légers ont été vendus. Dans ses deux secteurs d'activité, Mercedes-Benz AG continue à élargir régulièrement son réseau de production comprenant plus de 40 sites de production répartis sur quatre continents, en s'adaptant aux exigences de l'électromobilité. Parallèlement à cela, le réseau global de production de batteries se développe sur trois continents. La notion d'action durable joue un rôle décisif dans les deux secteurs d'activité. Pour l'entreprise, le développement durable consiste à créer une valeur durable profitant à toutes les parties prenantes : les clients, le personnel, les investisseurs, les partenaires commerciaux et la société dans son ensemble. La stratégie d'entreprise durable de Daimler en est la clé de voûte. L'entreprise se veut redevable des répercussions économiques, écologiques et sociales de son activité, tout au long de la chaîne de valeur.

Ola Källenius, Président du Directoire de Daimler AG et Mercedes-Benz AG : « Nous continuons à travailler à plein régime à la transformation de notre entreprise et de nos produits. Au vu de l'importance des investissements à venir, surtout dans les domaines de l'électrification et de la numérisation, nous mettons systématiquement en œuvre des mesures visant à accroître l'efficience. Cela vaut pour toutes les branches de l'entreprise, dans le monde entier. Les répercussions de la pandémie de COVID-19 sur l'économie engendrent par ailleurs de nouvelles conditions sur le marché et par conséquent, nous optimisons notre réseau de production mondial. C'est la raison pour laquelle nous avons l'intention d'engager des discussions concernant la vente de l'usine de Hambach. »

Les effets d'évaluation des actifs immobilisés qui en découlent entraînent chez Mercedes-Benz AG un effet spécial négatif issu des mesures de restructuration de l'ordre de plusieurs centaines de millions au deuxième trimestre. L'entreprise ne s'attend par ailleurs pas à ce que cette dévaluation ait un impact sur le flux de trésorerie disponible des activités industrielles. Des contraintes supplémentaires pourraient surgir au cours des négociations.

Markus Schäfer, membre du Directoire de Daimler AG et Mercedes-Benz AG, responsable de la recherche du groupe Daimler et Mercedes-Benz Cars COO : « La transformation requise pour passer à la mobilité neutre en CO₂ de l'avenir impose également des modifications au sein de notre réseau de production mondial. Dans une phase caractérisée par des défis économiques, nous harmonisons la demande et les capacités et adaptons à présent notre réseau de production. Ces modifications concernent également l'usine de Hambach. L'un de nos principaux objectifs est que l'avenir du site soit assuré. Mais ce n'est pas la seule condition requise : les modèles smart actuels doivent continuer à être produits à Hambach. »

La prochaine génération des véhicules électriques smart sera produite en Chine par la joint-venture smart Automobile Co., Ltd. Celle-ci regroupe la société Mercedes-Benz AG et le groupe Zhejiang Geely (Geely Holding).

A propos de l'usine de Hambach

L'usine de Hambach a été mise en service le 27 octobre 1997. Depuis 2019, l'usine produit, avec la smart EQ fortwo et la smart EQ fortwo cabriolet (consommation électrique en cycle mixte : 16,5-14,0 kWh/100km, émissions de CO2 en cycle mixte : 0 g/km),[1] la quatrième génération de voitures électriques smart. A ce jour, plus de deux millions de smart fortwo ont quitté les chaînes de production de Hambach. Environ 1 600 personnes travaillent actuellement sur le site.

Interlocuteurs :

France - Grégory Delépine : +33 (0)1 30 05 84 41, gregory.delepine@daimler.com

Jörg Howe, +49 (0) 160 86 98 000, joerg.howe@daimler.com

Sofia Stauber, +49 (0) 160 86 26 486, sofia.stauber@daimler.com Birgit Zaiser, +49 (0) 160 86 14 753, birgit.zaiser@daimler.com

De plus amples informations Mercedes-Benz sont disponibles sur www.mercedes-benz.com. Vous trouverez des informations de presse et des services numériques pour journalistes et multiplicateurs sur notre plateforme en ligne Mercedes me media via media.mercedes-benz.com et sur notre site Global Media Daimler via media.daimler.com. Pour en savoir plus sur des thèmes et événements actuels en lien avec Mercedes-Benz Cars & Vans, vous pouvez aussi vous rendre sur notre canal Twitter @MB_Press sur www.twitter.com/MB_Press.

Mercedes-Benz AG en un coup d'œil

La société Mercedes-Benz AG est responsable des activités globales de Mercedes-Benz Cars et de Mercedes-Benz Vans, qui emploient plus de 173 000 personnes dans le monde entier. Ola Källenius est le président du directoire de Mercedes-Benz AG. Le cœur d'activité de l'entreprise est le développement, la production et la vente de voitures particulières et de véhicules utilitaires, ainsi que les prestations de service. L'entreprise a également pour ambition d'être leader dans les domaines du multiplexage, de la conduite automatisée et des modes de propulsion alternatifs, grâce à des innovations tournées vers l'avenir. Son portefeuille de produits comprend la marque Mercedes-Benz, avec les sous-marques Mercedes-AMG, Mercedes-Maybach et Mercedes me, ainsi que la marque smart et la marque de produits et de technologie EQ pour ce qui est de l'électromobilité. Mercedes-Benz AG fait partie des plus grands constructeurs de voitures particulières très haut de gamme. En 2019, près de 2,4 millions de voitures particulières et plus de 438 000 véhicules utilitaires légers ont été vendus. Dans ses deux secteurs d'activité, Mercedes-Benz AG continue à élargir régulièrement son réseau de production comprenant plus de 40 sites de production répartis sur quatre continents, en s'adaptant aux exigences de l'électromobilité. Parallèlement à cela, le réseau global de production de batteries se développe sur trois continents. La notion d'action durable joue un rôle décisif dans les deux secteurs d'activité. Pour l'entreprise, le développement durable consiste à créer une valeur durable profitant à toutes les parties prenantes : les clients, le personnel, les investisseurs, les partenaires commerciaux et la société dans son ensemble. La stratégie d'entreprise durable de Daimler en est la clé de voûte. L'entreprise se veut redevable des répercussions économiques, écologiques et sociales de son activité, tout au long de la chaîne de valeur.

[1] Valeurs calculées selon la méthode de mesure prescrite. La consommation électrique et l’autonomie ont été déterminées sur la base de la directive 692/2008/CE. La consommation électrique et l’autonomie dépendent de la configuration du véhicule. Pour de plus amples informations sur les valeurs officielles de consommation de carburant et d’émissions officielles spécifiques de CO2 des voitures particulières neuves, consultez le « Guide de la consommation de carburant et des émissions de CO₂ des voitures particulières neuves », qui est disponible gratuitement dans tous les points de vente et auprès de Deutschen Automobil Treuhand GmbH sur www.dat.de.

"Les véhicules de haute technologie requièrent des tests de hautes technologie. Notre Centre de Test et de Technologies d’Immendingen dispose de nombreuses installations pour tester et perfectionner de nouvelles technologies, notamment des systèmes de conduite alternatifs et des systèmes d’assistance à la conduite. En même temps, nous pouvons soulager la circulation routière par exemple en faisant nos tests routiers sur notre propre site" déclare Markus Schäfer, membre du Board de Daimler AG, à la tête du pôle Recherche & Développement Mercedes-Benz Cars.

"Des routes étroites comme dans les Alpes, de larges autoroutes à plusieurs voies comme en Amérique du Nord, un trafic fastidieux comme dans une ville du sud de l’Europe : de nombreuses situations de circulation peuvent être simulées de manière réaliste sur le site. Faire des tests sur des routes appropiées. Dans le processus, nous constatons à maintes reprises que la réalité réserve toujours des surprises que l’ordinateur n’a pas prises en compte, affirme Reiner Imdahl, à la tête du CTT. "La municipalité d’Immendingen a été un veritable coup de chance pour nous. Nous-mêmes ainsi que le Centre avons été accueillis à bras ouverts dès le début." Le CTT a été construit sur un ancien terrain d’exercices appartenant à l’armée allemande. Lors de l’aménagement du tracé, l’impressionnante topographie avec ses différents niveaux et altitudes allant de 660 à 880 mètres au-dessus du niveau de la mer a été considérablement exploitée.

Deux exemples:

· La zone 'Bertha', ce sont 100,000 mètres carré de surface où sont effectués les évaluations et les tests des véhicules autonomes. Ici les activités sont particulièrement concentrées sur les fonctions de conduite autonome et de sécurité pour les systèmes d’aide à la conduite existants et futurs. Les situations de circulation difficiles et complexes peuvent être reproduites avec une extrême précision et aussi souvent que nécessaire. Par exemple, la zone Bertha permet de tester des situations de sécurité sur autoroutes liées à la vitesse ou au changement de voies au niveau des bretelles d’entrée d’autoroute et de vérifier les fonctions de prévention des collisions dans les convois et les carrefours.

· Le module du centre-ville comprend 1.5 kilomètres de routes urbaines avec différentes jonctions pour tester les systèmes d’aide à la conduite, la communication de voiture à voiture et la conduite autonome dans des conditions réalistes. Par exemple, il est possible de simuler de manière réaliste la communication entre des véhicules hautement automatisés et des véhicules sans conducteur, contribuant ainsi au renforcement de la sécurité dans les centres-ville. Vous trouverez un aperçu de tous les modules de tests sur piste ici.

Des progrès technologiques en harmonie avec la nature

En 2011, après une importante procédure de sélection au cours de laquelle environ 120 sites à Baden-Württemberg ont été évalués, Daimler AG a décidé de centrer ses projets concernant son centre technologique sur le site d’Immendingen. Dès le début, l’entreprise a bénéficié d’un large soutien de la part de la municipalité et de la population locale. Les travaux de construction ont débuté début 2015 par une cérémonie d’inauguration des travaux sur l’un des trois sites précédemment utilisés par l’armée allemande au sein de la brigade franco-allemande à partir de 1996. Le premier module, la piste « boueuse et rugueuse » a été ouvert en septembre 2015. C’est là que la solidité du véhicule est testée dans des conditions de route particulièrement difficiles. L’objectif était de faire démarrer des modules de tests pendant les travaux de construction afin qu’il n’y ait pas d’interruption.

Au cours de ses nombreuses activités pendant la construction, l’entreprise a étroitement collaboré avec les organisations de protection de la nature et l’environnement, menant un dialogue constructif et critique. L’objectif était de rendre le progrès technologique en harmonie avec la nature possible. Par exemple, des espaces de zones boisées dédiés aux plantes et aux animaux ont été créés sur le site d’Immendingen. Par ailleurs, l’ensemble du site dispose d’un couloir permettant le passage d’animaux sauvages. Les troupeaux de moutons empêchent la croissance des arbustes sur les zones gazonées. Trois lamas protègent les troupeaux des attaques des renards. Au total, Daimler a mis en place des moyens qui permettent de protéger et conserver la nature sur une superficie de 625 hectares. De cette manière, le CTT est un excellent exemple de la stratégie de développement durable mené par Daimler.

Footage Link Test and Technology Center Immendingen

Pour Daimler, le développement durable consiste à créer de la valeur pour toutes les parties prenantes sur une base solide : clients, employés, investisseurs, partenaires commerciaux et sociétés dans leur ensemble. La stratégie du business responsable de Daimler en est la base. Dans ce document, l’entreprise assume la responsabilité des conséquences économiques, écologiques et sociales de ses activités commerciales et examine l’ensemble de la chaîne de valeur.

A propos de CASE:

CASE – ces lettres façonneront le future de la mobilité. Elles définissent les domaines de la connectivité (Connected), la conduite autonome (Autonomous), la mobilité flexible (Shared & Services) et la mobilité électrique (Electric). Les quatre domaines de CASE font partie intégrante de la stratégie d’entreprise de Daimler AG. L’objectif est de créer une mobilité intuitive pour nos clients grâce aux synergies des thématiques de CASE.

Actuellement, Mercedes-Benz Cars joue déjà un rôle de premier plan dans les quatre domaines. Par exemple, toutes les activités liées aux domaine de la connectivité sont concentrées sous le label digital Mercedes me, ce qui permet aux clients d’avoir accès à une gamme complète et personnalisée des services via des applications, sur internet, ou directement à partir de leur voiture.

Sur la voie de la conduite autonome, Mercedes-Benz est, depuis des années, l’un des principaux acteurs clé du développement et la référence. Pour se faire, les ingénieurs de Mercedes utilisent ce que l’on appellee la fusion des capteurs. Les données de différents capteurs, tels que les cameras, les ultrasons et les radars, sont intelligemment consolidées et analysées. Avec la smart vision EQ fortwo, la marque smart montre également à quoi pourrait ressembler la conduite sans volant dans l’avenir du covoiturage.

L’inventeur de la voiture joue déjà un rôle de premier plan dans le domaine “partage et services”. Les services de mobilité utilisés par plus de 60 millions de personnes vont de l’auto-partage en « free-floating » (SHARE NOW avec car2go), en passant par les services de portage « ride-hailing » (FREE NOW avec mytaxi) à des plateformes de mobilité (REACH NOW, moovel) et des réseaux de bornes de recharge électriques.

Mercedes-Benz poursuit son approche holistique vers l’électrification. En plus de la marque EQ et sa gamme de véhicules, Mercedes-Benz est également en train de developper un écosystème global qui, au-delà des véhicules eux-mêmes, comprend une offre complète de véhicules électriques. Cela va des services intelligents au stockage d’énergie, en passant par des technologies de recharge au recyclage durable. Sur la voie de la reduction des émissions polluantes, Daimler applique systématiquement une stratégie de système d’entraînement sur trois voies afin de garantir une compatibilité environnementale maximale pour toutes les categories de véhicules (y compris les vans) – avec une combinaison intelligente des derniers moteurs à combustion et à électrification partielle avec la technologie 48-volt, avec les hybrides rechargeables EQ Power et les véhicules électriques électriques équipés de batterie ou de pile à combustible.

En se concentrant sur CASE, Daimler est en train de se préparer à la mobilité du futur.

Voir plus : http://www.daimler.com/CASE

Ce communiqué est disponible en version longue sur cette page.

L’Advanced Design Center près d’Antibes sera le nouvel antre des designers en France. L’édifice de forme cylindrique qui s’étend sur 50 m de long de et 20 m de large est enchâssé au cœur d’une forêt de pins ; le béton et le verre sont les matériaux dominants de l’architecture épurée de ce bâtiment. Grâce au vitrage intégral, tous les espaces sont baignés d’une douce lumière méditerranéenne – des conditions de travail idéales pour les designers. Avec une surface de plus de 3 000 m2, le bâtiment offre suffisamment d’espace pour accueillir environ 50 designers. Toutes les disciplines fondamentales du design Mercedes-Benz y sont représentées : le design extérieur et intérieur classique, le design numérique (digital) ou encore le design UI et le design UX dont l’importance ne cesse de croître à l’heure de la conduite autonome et de la communication homme-machine.

De nouvelles méthodes de travail et de créativité seront par ailleurs mises en application dans le centre de la Côte d’Azur. Des structures hiérarchiques et décisionnelles horizontales, des conditions de travail flexibles en matière d’espaces temporels et physiques et un degré élevé d’interdisciplinarité et de mise en réseau à l’échelle internationale devront permettre de répondre aux exigences d’un design global à l’heure du numérique. Il s’agira, en s’appuyant sur de nouveaux formats, de répondre à des questions complexes et d’atteindre des objectifs concrets dans un laps de temps court. Cela permettra également au Design Center de jouer un rôle moteur dans la poursuite du développement de la philosophie stylistique Mercedes-Benz de la pureté sensuelle et d’initier de nouvelles tendances à partir d’idées conceptuelles inédites.

Le nouvel Advanced Design Center se situe au cœur du parc technologique et scientifique de Sophia Antipolis, la « Silicon Valley » française. Fondé en 1969, il concentre aujourd’hui plus de 36 300 emplois générés par les 2230 établissements implantés sur ce terrain de 2400 hectares qui abrite notamment Amadeus, SAP, Huawei, HP, Bayer, Thales.

« Nous avons résolument ancré les thématiques cruciales pour l’industrie automobile - Connected , Autonomous , Shared & Service et Electric Drive - dans le schéma organisationnel de notre design », explique Gorden Wagener, Patron du Design chez Daimler AG. « Sur notre nouveau site, nous pourrons, tels des sismographes, flairer les tendances et les attentes entre le monde numérique et le monde analogique et les intégrer sous forme connectée à nos véhicules. Le nouveau centre offre les conditions idéales pour permettre la collaboration interdisciplinaire de toutes les disciplines du design et sera une grande première dans la branche ».

Le réseau des Mercedes-Benz Advanced Design Center

Le travail quotidien de l'équipe Mercedes-Benz Design se concentre sur des véhicules évolutifs qui ne voient le jour que plusieurs années plus tard. Leurs collègues de l'Advanced Design Center vont encore plus loin dans le futur. Ils s'inspirent des tendances mondiales ainsi que de nouvelles idées provenant d'autres continents et cultures.

À l'échelle mondiale, Mercedes-Benz a mis en place plusieurs Advanced Design Center qui reprennent les dernières tendances au niveau local, les analysant et les appliquant au processus créatif. Ils agissent ainsi comme des détecteurs de tendances dans des domaines tels que l'art, la culture et l'architecture. Il s'agit essentiellement de découvrir intuitivement des développements qui pourraient être intégrés dans un design intemporel et d'acquérir instinctivement des tendances importantes et durables. Ces centres apportent une contribution importante au développement continu de la philosophie de design Sensual Purity de Mercedes-Benz et à l'application de nouvelles idées de design. Le but étant d'établir des tendances qui continueront à donner à Mercedes Benz un caractère sensuel et esthétique sans trahir ses racines et son identité de marque.

Avec le nouveau Centre en France, le réseau mondial de Mercedes-Benz Design comprend plusieurs Advanced Design Centers sur trois continents: aux États-Unis, en Europe et en Asie. Dans ces Centres créatifs, des designers automobiles, mode et industriels ainsi que des graphistes, des modélisateurs, des tailleurs et des spécialistes 3D travaillent ensemble en réseau et de manière interdisciplinaire. Ce faisant, le nouveau centre en France joue le rôle de Creative Lab, le noyau de nouvelles méthodes et de nouveaux processus de travail.

« French Connection » – pour renouer avec la tradition

Le choix du site pour le nouveau Design Center est également une sorte de retour aux sources pour la marque Mercedes-Benz : Nice est en effet l’un des berceaux de la marque, au même titre que Mannheim et Bad Cannstatt. Il y a environ 120 ans, Emil Jellinek, homme d’affaires et expert en marketing, fut le premier ambassadeur des voitures sans chevaux Daimler auprès des hautes sphères dans sa patrie d’adoption qui était, à cette époque essentiellement en hiver, le lieu de rencontre incontournable de la haute société française et européenne. La famille Rothschild et d’autres personnalités réputées figuraient ainsi parmi ses clients. Mais Jellinek voit les choses en grand : dès 1901, il se met à vendre les puissantes voitures Mercedes en Amérique, et notamment aux milliardaires américains Rockefeller, Astor, Morgan et Taylor.

En plus de maîtriser l’art du commerce, Jellinek est également un coureur automobile passionné. Pour prendre le départ d’une course à Nice en 1899, Jellinek emprunte le pseudonyme « Monsieur Mercédès » – une pratique très courante à cette époque et très utilisée par les pilotes.

Mercédès était le nom de sa fille. Cette course marque la naissance de la marque Mercedes-Benz. Dès 1900, les automobiles Daimler portent le nom «Daimler-Mercedes». La semaine de courses à Nice fin mars 1901 est l’occasion pour les voitures baptisées Mercedes de démontrer devant un large public ce qu’elles ont sous le capot : en remportant à quatre reprises la première place et à cinq reprises la deuxième place, les voitures Daimler se sortent clairement du lot – aussi bien en discipline longue distance, qu’en course de côte ou en course des miles. L’année suivante, la Daimler-Motoren-Gesellschaft (DMG) dépose et fait enregistrer le nom « Mercedes » dans le monde entier.

« Nous voulons offrir à nos clients une expérience de services haut de gamme exceptionnels et inoubliable quel que soit l’endroit ou le moyen utilisé. Acheter un véhicule Mercedes-Benz devrait être aussi facile que de commander un livre. En 2025, nous prévoyons que 25% de nos ventes mondiales se feront en ligne. »

« Nos automobiles sont faites par des humains, pour des humains. Le contact humain reste très important. Plus de 80% des acheteurs sont attachés aux conseils dispensés par les conseillers ou encore aux essais proposés. Les ventes physiques continueront d’être indispensables pour nous », déclare Britta Seeger, Membre du Conseil d’Administration du Groupe Daimler AG et Directrice Générale Ventes et Marketing Mercedes-Benz Cars.

« Le numérique est en train de changer notre manière de vivre et de travailler. A travers le monde, nos clients attendent de nous de pouvoir interagir en ligne avec la marque à n’importe quel moment. »

« Avec Best Customer Experience 4.0, nous franchissons un nouveau cap dans l’organisation de nos points de vente. Nous voulons rendre le parcours client le plus simple possible, numérique comme physique, sans distinction. Par exemple, avec son profil Mercedes me, le client peut accéder à la globalité des services Mercedes de manière ultra personnalisée. »

La digitalisation nous donne l’opportunité de renforcer les relations avec nos clients et d’être disponibles à tout moment. Avec « Best Customer Experience 4.0 », nous offrons à nos clients une expérience simplifiée dans l’univers du haut de gamme dès lors qu’ils souhaitent entrer en contact avec Mercedes-Benz. »

Mercedes-Benz poursuit le développement de ses activités de vente et de marketing à l'échelle mondiale afin de répondre aux besoins individuels de ses clients, y compris à l'ère du numérique, selon les standards élevés qui sont sa marque de fabrique. L'entreprise a posé dès 2013 la première pierre pour asseoir le développement de ses ventes avec « Best Customer Experience » et a investi depuis lors un montant annuel de l'ordre de centaines de millions d’euros. L'accès aux produits et services de l'entreprise pour les clients existants et nouveaux a encore été simplifié avec, entre autres, le lancement de la marque de service Mercedes me en 2014. L'optimisation de la présentation en ligne de Mercedes-Benz ainsi que le développement de la distribution physique, y compris une nouvelle architecture de la marque, facilitent également le contact avec la marque pour les clients. Avec « Best Customer Experience 4.0 », la marque franchit une nouvelle étape cruciale. Mercedes-Benz est disponible sur de nombreux canaux tout au long du parcours du client, en ligne et hors ligne. Les clients peuvent choisir de manière flexible entre les canaux et n'ont besoin que d'un seul profil pour ce faire. Ainsi, Mercedes me permet d'accéder facilement à un grand nombre d’offres et de services - que ce soit par smartphone, en voiture, sur Internet ou dans la boutique Mercedes me. Mercedes-Benz offre ainsi à ses clients actuels et futurs une expérience de service et de produit encore plus affective, meilleure et plus fluide sur tous les canaux, et ce, de manière innovante - fidèle à sa devise « Le meilleur, sinon rien ».

Mercedes me - le ticket d'entrée dans l'univers de la mobilité de Mercedes-Benz 

Le pilier de l'expérience client est le service Mercedes me. Avec ce compte Mercedes-Benz personnalisé, les clients ont un accès à 360 degrés à la marque Mercedes me sur un nombre toujours croissant de points de contact. Dans le cadre de « Best Customer Experience 4.0 », Mercedes-Benz élargit encore son offre Mercedes me et lancera une toute nouvelle application le trimestre prochain. La nouvelle génération de l'application Mercedes me regroupera progressivement l'ensemble des services à la fois de mobilité et de connectivité.

À l'avenir, Mercedes me ID pourra être utilisé à n'importe quel moment du parcours client - que ce soit sur Internet, à l'extérieur ou en voiture. Les clients auront à tout moment un accès facile et rapide aux services et aux offres qu'ils souhaitent. C'est pourquoi, Mercedes-Benz développe avec ses partenaires des modèles de vente innovants. Obtenir un profil Mercedes me ne nécessite pas obligatoirement d'être propriétaire d'un véhicule Mercedes-Benz. Les clients qui possèdent des véhicules d'autres marques et ceux qui n’ont pas de voiture, mais souhaitent néanmoins être mobiles, peuvent également l'utiliser. Grâce à leur profil individuel, les clients ont accès à l'ensemble des services numériques - y compris ceux du segment mobilité, comme le covoiturage, par exemple.

Le commerce physique - du point de vente au point d'expérience

Avec « Best Customer Experience 4.0 », le commerce physique est en pleine mutation - avec de nouveaux formats de vente, des sites modernes et des concepts.

Bien que les points de contact numériques gagnent en importance, la vente physique avec ses 6500 partenaires Mercedes-Benz dans le monde est et demeure un élément essentiel du parcours client. Bien que les solutions numériques simplifient et personnalisent l'expérience client, elles ne peuvent remplacer l'expérience physique d'un produit. C'est pourquoi Mercedes-Benz intègre harmonieusement le commerce physique avec les canaux numériques et le revisite avec des concepts novateurs de magasins et de sites. Le point de vente devient le point d'expérience.

Pour l'optimisation continue du commerce physique, Mercedes-Benz développe de nouveaux formats adaptés aux zones de chalandise. La marque est là où sont les clients. En fonction de leurs besoins, les clients peuvent se rendre à un endroit en ville pendant leur shopping ou laisser leur voiture à un point de retrait local pour une révision ultérieure à l'atelier. En outre, il y aura davantage de showrooms et de magasins éphémères dans les centres-villes. Mercedes-Benz a ouvert avec succès son premier magasin éphémère à Varsovie dès 2013, et continue fermement sur cette lancée.

Une partie importante et bien établie du commerce de détail physique est constituée par les boutiques Mercedes me, qui offrent aux visiteurs une expérience interactive de la marque et des produits dans des endroits exclusifs du centre-ville. Avec leur architecture moderne et leur concept de restauration et d'événements accueillants, les boutiques Mercedes me séduisent de plus en plus les jeunes et les nouveaux groupes cibles.

De plus, Mercedes-Benz modernise également son identité de marque à l'extérieur et à l'intérieur de ses points de vente. L'objectif est de créer une expérience client fascinante au "Point of Experience". Depuis le début de l'année 2018, environ 450 points de vente du monde entier devraient être re-designés ou l'ont déjà été. À l'avenir, les prospects et les clients vont apprécier le luxe qui est la signature de la marque. Des outils digitaux, une flexibilité spatiale et des processus optimisés permettront au personnel de répondre encore plus individuellement aux besoins respectifs des clients.

Outre la modernisation de ses formats de vente, Mercedes-Benz a adapté les tâches et les rôles de son personnel à la transformation en cours. En tant qu'interlocuteur central dans le showroom, le Star Assistant accueille les clients et les visiteurs et tient une première conversation informelle dans une ambiance détendue. Dans leur nouveau rôle d'hôte et de « premier visage », ils veillent à ce que le client soit accueilli de manière professionnelle. Il clarifie les préoccupations du client en dialoguant avec lui, puis le met en contact avec le bon interlocuteur pour un entretien de conseil, de service ou de vente. L'expert produit explique les particularités des modèles et leurs technologies directement sur le véhicule, par exemple. Il utilise également à cette fin des systèmes informatiques et des écrans. Le conseiller commercial assiste le client, notamment en ce qui concerne le contrat d'achat concret. Après l'achat, les clients sont assistés par des spécialistes dans le domaine du service. Ils assurent une coordination sans faille des rendez-vous à l'atelier par différents canaux et sont le premier contact des clients pour toutes les questions de service. Avec cette nouvelle approche architecturale chez les concessionnaires, les domaines de la vente et du service fusionnent harmonieusement. Cela assure une coordination optimale entre toutes les unités.

La marque de voitures sportives hautes performances Mercedes-AMG est également synonyme d'une expérience inspirante et affective dans le commerce physique. La Haye abrite l'un des plus de 550 centres hautes performances dans le monde spécialisés dans les Mercedes-AMG. Ces points de vente sont précisément adaptés aux besoins des clients axés sur les performances. L'environnement de la marque spécialement conçu joint à la présentation dynamique des produits façonnent l’ambiance de la section AMG du showroom. Les experts de la vente et du service AMG sur place sont des spécialistes pour tous les modèles Mercedes-AMG. Outre une expertise professionnelle au contact direct des clients, les centres hautes performances offrent une multitude de véhicules d'essai AMG pour susciter un enthousiasme durable pour la marque et ses produits. Des événements et des activités de marketing AMG axés sur le client renforcent régulièrement le positionnement du centre hautes performances et offrent une expérience d'achat unique aux clients.

Un parcours client fluide sur l’ensemble des canaux 

Les clients évoluent dans leur propre univers de vie et entrent en contact avec une marque de différentes façons. La fusion des ventes en ligne et hors ligne facilite un parcours client fluide dans lequel les clients (potentiels) peuvent utiliser leurs préférences et paramètres de profil à chaque point de contact. Le parcours classique commence par un contact sur Internet et se termine par l'expérience physique du produit. À l'avenir, Mercedes me ID permettra aux clients d'accéder à leur profil personnel à tout moment et à n’importe quelle étape de leur parcours client. Ainsi, le personnel pourra conseiller et assister les clients individuellement de manière rapide et efficace. Après avoir surtout concentré leur attention sur les produits en ligne, où ils les préconfigurent, les clients aiment les tester dans le monde hors ligne avant de prendre leur décision finale d'achat. C'est important pour plus de 80% des clients, surtout lorsqu'ils achètent un véhicule. En outre, un rendez-vous pour un essai sur route peut être programmé en ligne de manière simple et flexible.

La diversité des possibilités de contact se poursuit même après l'achat du véhicule : avec Mercedes me mentionnée, le client peut utiliser de manière flexible un nombre croissant de services en ligne et hors ligne tout au long du cycle de vie du produit. Les paramètres personnels sont toujours enregistrés dans le profil et peuvent être utilisés par le client à n'importe quel point de contact - en ligne et hors ligne. Si, par exemple, le client réserve des services numériques via l'application Mercedes me sur son smartphone, il peut les utiliser lors de la connexion au système du véhicule pour le prochain trajet. Il peut s'agir d'une playlist nouvellement compilée ainsi que des destinations prédéfinies pour le jour suivant. Les services Mercedes me en réseau sont très prisés par les clients. Le taux d'activation Mercedes me pour les véhicules neufs Mercedes-Benz dépasse 90%, ce qui représente actuellement plus de trois millions d'utilisateurs actifs de Mercedes me.

Afin d'offrir à ses clients les meilleurs services personnalisés possibles tout au long de leur parcours, Mercedes-Benz fait de plus en plus appel à des services d’analyse de données et à l'intelligence artificielle. Fidèle aux valeurs fondamentales de la marque qui sont la sécurité et la sûreté, l'entreprise accorde une attention particulière à la protection des données des clients et attache une grande importance à la transparence et au traitement responsable des données. Le client décide lui-même à tout moment des services qu'il souhaite utiliser et des données qu'il souhaite partager. Depuis plus de 130 ans, la sécurité fait partie de l'ADN de la marque à l’Étoile de Stuttgart et est à la base de la confiance que les clients accordent à Mercedes-Benz.

Progression constante du portefeuille Mercedes me

Afin de servir les différents groupes cibles, Mercedes-Benz propose un large portefeuille de Mercedes me qui s’est accru et continuera de croître dans le cadre de « Best Customer Experience 4.0 ». Le portefeuille est divisé en trois domaines stratégiques différents : « My Usage », « My Way » et « My Life ».

« My Usage » comprend toutes les solutions qui facilitent l'utilisation du véhicule ou du service de mobilité. Il s'agit par exemple de l'assistant linguistique du système d'infodivertissement MBUX, de la gestion de la maintenance et du covoiturage. En outre, l'entreprise teste également de nouveaux concepts d'offres, tels que Mercedes me Flexperience. Ce service permet à l'utilisateur de changer de voiture de manière flexible, jusqu’à douze véhicules dans l’année. Les clients peuvent choisir entre des modèles de différents segments - des cabriolets pour la saison chaude aux breaks pour les vacances familiales. Les utilisateurs bénéficient ainsi d'offres de mobilité sur mesure et d'un autre accès pratique et flexible à la gamme de produits et de services de Mercedes-Benz.

Le domaine stratégique « My Way » englobe tous les services qui permettent une mobilité personnalisée sur un trajet de A à B. Ceci inclut également toutes les applications dans le domaine de la mobilité électrique sous la marque EQ technologie - de la mise à disposition du véhicule à l'optimisation des processus de recharge. De plus, grâce à la fonction Send2Car sur son smartphone, l'utilisateur peut envoyer directement au véhicule les destinations trouvées, comme un nouveau restaurant, afin qu'il puisse y accéder dès le prochain trajet.

« My Life » regroupe toutes les solutions qui remplissent le temps passé sur la route - par exemple le streaming musical, l'Internet dans la voiture ou le bureau en voiture.

Le portefeuille Mercedes me s'étend sur plusieurs régions du monde et est adapté aux attentes des clients de chaque région.

Situé à une vingtaine de minutes de la Suisse et de l’Allemagne, sur une surface de plus de mille m2, le nouveau showroom concentre l’ensemble des nouvelles normes corporate Mercedes-Benz et smart : des espaces privatifs et semi-privatifs, du nouveau mobilier, des murs d’écrans géants projetant la configuration des véhicules totalement digitalisée, un nouveau parcours client avec une seule et même entrée pour tous les clients, dans le but d’accroître la qualité de l’accueil. A ce titre, ces derniers sont ainsi accueillis et redirigés par un Star assistant selon leurs besoins. Sont également présents les Star Experts. Ils interviennent auprès des futurs clients en tant qu’expert produit et jouent un rôle majeur dans la découverte de la gamme avant l’étape finale avec un vendeur.

Les clients sont au cœur de ce projet d’entreprise. Il vise une qualité d’accueil et de service inédite dans un espace d’exposition moderne et exclusif. Actuellement, d’autres projets MAR2020 sont en cours en France : 3 nouveaux sites devraient ouvrir d'ici à la fin de l'année au sein du réseau de distribution Mercedes-Benz et smart.

A propos du groupe Kroely

Créée en 1907, la société Kroely est aujourd’hui un véritable pôle d’automobiles d’exception. Distributeur exclusif de Mercedes-Benz, smart et Porsche, il est réparti sur 14 sites en Alsace et en Lorraine. En 2018, Kroely a vendu 4000 véhicules neufs, 1200 véhicules utilitaires et 500 véhicules industriels pour un chiffre d’affaires de 420 millions d’euros.

Le groupe, qui compte 700 salariés, a mis en place un programme managérial favorisant la qualité de vie au travail de ses collaborateurs dont participe la rénovation du showroom de Sausheim. L’ouverture d’un futur showroom répondant aux normes MAR2020 est prévue à Metz en fin d’année 2019.

La marque a choisi le Centre Commercial de Parly 2 dans le département des Yvelines.

« J’ai la chance d’ouvrir le premier City Spot permanent Mercedes-Benz en Europe », explique Marc Frank, Président de Mercedes-Benz Paris & Bordeaux.

« Nous nous implantons dans le deuxième plus grand centre commercial de France où passent 11 millions de visiteurs au pouvoir d’achat important » déclare Cyril Bravard, Directeur de la transformation de Mercedes-Benz Paris & Bordeaux.

C’est un espace 2.0 de 300 m2 entièrement pensé pour le client. C’est un lieu de proximité, moderne, digitalisé qui place le client au centre de l’expérience.

Mercedes-Benz confirme ainsi sa volonté d’être au plus proche de ses clients premium en ouvrant son premier showroom au sein d’un centre commercial.

Avec aujourd’hui 5 concessions destinées à la vente de véhicules neufs et d’occasion, implantées principalement dans l’Ouest parisien, ce premier showroom permettra à la marque d’expérimenter un nouveau mode de distribution.

La découverte produit se réalise grâce à la présence de deux vendeurs et trois Star experts, aux nombreux écrans digitaux, configurateurs, mais aussi à travers des animations de réalité virtuelle qui immergent le client au volant de véhicules de la gamme.

Ce projet est le premier pilote européen pour la marque à l’étoile et n’exclut pas de renouveler l’expérience dans d’autres villes en France et ou en Europe.

Ce projet pilote est un lieu dédié à la vente. Il est possible de réaliser des essais sur route depuis Parly 2, comme dans toute autre concession du réseau.

Sur place, la marque met actuellement en avant la mobilité électrique avec le concept EQA mais également hybride avec par exemple la Classe E 300 de.

« Nous ne sommes pas dans un endroit de présentation. Ici nous vendons toutes les voitures que l’on peut offrir à notre clientèle » assure Marc Frank.

A propos de Mercedes-Benz Paris :

Mercedes-Benz Paris & Bordeaux, filiale de Mercedes-Benz France, composé de huit établissements répartis à Paris et dans l’Ouest parisien. Cette entité est dirigée par Marc Frank. Cette filiale de Mercedes-Benz France vend 10 000 véhicules par an.

Durant ces trente-cinq ans, le Centre Logistique basé à Etoile sur Rhône, n'aura cessé de se développer. Une 1ère extension est réalisée en 1986 et une 2ème en 1997. Enfin avec l'ajout de 10 000 m2 en 2002, la superficie de stockage aura été multipliée par 4 en 19 ans.

Aujourd’hui, la plate-forme logistique d’Etoile assure chaque jour la livraison des pièces de rechange et accessoires de toutes les gammes Mercedes-Benz voitures, camions, utilitaires, smart® et Fuso® auprès de plus de 190 points de livraison dans les 2/3 de l'hexagone, de Nice à Angers et de Strasbourg à Bayonne en passant par Orléans. Chaque jour, le centre reçoit 6 camions d'approvisionnement d'Allemagne et chaque nuit 40 camions/véhicules utilitaires parcourent + de 20 000 kms pour la livraison des pièces de rechange. C’est un engagement fort de la marque pour la meilleure Satisfaction Client.

Aujourd’hui, 75 000 références sont disponibles au Centre Logistique d'Etoile sur une surface de stockage de 40 000 m2 et 480 000 références peuvent être livrées au départ du centre mondial de Germersheim en Allemagne pour une livraison chez le réparateur agréé français sous 48h.

L’établissement d'Etoile a été pilote sur de nombreux projets européens. Pour en citer quelques-uns :

En1994, mise en place d'un système informatique de gestion des pièces de rechange "SPICS" pour les deux centres Etoile et Mitry-Mory et qui est toujours actif ce jour dans l’ensemble des sites européens,

En 2004, le projet « SUPER » : le site est pilote pour le rattachement informatique du site à toute l'infrastructure de Daimler. Centralisation qui sera ensuite appliquée aux autres centres européens,

En 2007, le projet DIMS, avec le déploiement dans le réseau d’une application de gestion de stocks avec une proposition automatique de réapprovisionnement du stock,

En 2011, le site d'Etoile est le premier à mettre en place le système d'exploitation EWM (module SAP) permettant une optimisation de la gestion du stock, avec un démarrage sans bug le 18/04/2011.

Et enfin en 2013, le "Daily Stock", qui a permis au réseau de réparateurs agréés de passer leur commande de stock de manière quotidienne à la place d’une commande hebdomadaire.

Mercedes-Benz est le N°1 des marques Prémium et pour la logistique et l’après-vente nous voulons être la Mercedes du Service. Aussi, nous mettons en place un service logistique permettant les commandes jusqu’à 17 heures pour être livrées sur l’ensemble du territoire avant 8 heures le lendemain matin. Notre objectif : la satisfaction de tous nos clients qu’ils soient Voiture, Utilitaire ou Camion !

Le site assure également un service 24/24 en cas d’immobilisation du véhicule d’un client avec une intervention possible la nuit, le week-end ou les jours fériés. Nous expédions par tous moyens, jusqu’au dernier kilomètre la pièce attendue pour pouvoir procéder à la réparation du véhicule sur place par un professionnel du réseau.

Si la Satisfaction Client est l'objectif premier du centre, la qualité de vie au travail pour les collaborateurs est également un sujet de préoccupation majeur. C’est dans cette optique que des équipements modernes visant à améliorer le confort des salariés et des formations visant à limiter les risques d'accident ont été mises en place. L’amélioration continue fait partie intégrante de la vie de l’entreprise.

Après trente-cinq ans d’existence, le centre logistique a également droit, depuis les 3 dernières années, à un « lifting » avec le suivi de travaux de rénovation. Enfin rappelons que le centre d'Etoile est certifié ISO 9001 depuis 1996 et 14001 depuis 2005.

Crédit photo : Géraldine Berne

Le LC de Valenciennes est implanté sur un terrain de 14 hectares. L’établissement occupe 42 000 m2, dont 40 000 m2 de surface de stockage.

Aujourd’hui, 75 000 références sont disponibles au LC de Valenciennes.

180 emplois, dont 33 % de postes occupés par des femmes

L’établissement de Valenciennes compte aujourd’hui 180 salariés. A côté du personnel administratif, il s’agit pour l’essentiel de profils « logistiques », tels que caristes (Daimler souhaitait attirer notamment les femmes vers ce métier exigeant beaucoup de précision et de rigueur), ou magasiniers capables d’assurer la gestion des engins de manutention équipés d’informatique embarquée pour la recherche et le piquage des pièces.

Les équipements de travail modernes, les matériaux de haute qualité, en parfaite conformité avec les réglementations environnementales et sécuritaires (le site est certifié ISO 9001/14001 depuis 2005, OHSAS 18001 depuis 2009), et la clarté des entrepôts (éclairage zénithal) participent activement au confort de travail des employés.

La satisfaction client

Afin de répondre aux besoins des réseaux et donc des clients finaux, voitures, utilitaires et camions, les commandes prises durant la journée et avant 18 heures arrivent chez les réparateurs agréés la nuit et jusqu’à 8 heures le lendemain matin. Il existe également un service 24/24 en cas d’immobilisation de véhicule. Selon le degré d’urgence, il est possible d’intervenir la nuit, le week-end ou les jours fériés afin de prélever la pièce nécessaire à la réparation du véhicule immobilisé, et se charger de son expédition, par tous moyens, jusqu’au dernier kilomètre en vue de la réparation du véhicule sur place par un professionnel du réseau.

Le Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut a souligné l’importance de la pose de cette première pierre pour l’avenir de Bade-Wurtemberg en tant que lieu de production automobile : « ‘Factory 56’ concrétise deux grandes tendances internationales particulièrement cruciales pour notre land : l’intégration du numérique à la production et aux véhicules du futur. »

Le « Factory 56 » de l’usine Mercedes-Benz de Sindelfingen sera mis en service en 2020. Y seront produits des voitures de tourisme et des véhicules électriques de luxe et haut de gamme ainsi que des robots-taxis. Parmi les modèles, on compte la classe S nouvelle génération et le premier véhicule électrique de la marque de produit et de technologie EQ « made in Sindelfingen ». Sur le site de construction, 700 000 m3 de terre ont été déblayés. La zone s’étend sur 220 000 m², soit environ 30 terrains de football. Près de 6400 tonnes d’acier sont utilisées pour l’édification, presque autant que pour la Tour Eiffel.

« Factory 56 » - Les toutes dernières technologies de production en série

Le concept de production du « Factory 56 » pose de nouveaux jalons. Il repose sur la coopération homme-machine et sur des procédés numériquement assistés en matière d’organisation du travail, de logistique et d’assurance qualité. Le site de production sera entièrement assisté numériquement, conformément au concept d’Industrie 4.0, et également connecté aux autres sites du réseau mondial.

L’interconnexion à 360° sur l’ensemble de la chaîne de valeur, des fournisseurs aux clients, en passant par le développement, la conception et la production, est un atout essentiel. A l’avenir, par exemple, les véhicules finis quitteront la ligne de production pour rejoindre la station de chargement de manière totalement automatisée. L’ « Anticipation numérique » disponible sur l’appli Mercedes me et sur Internet permet aux clients faisant l’acquisition d’un véhicule neuf de suivre dès aujourd’hui le processus de production de leur voiture, rendant beaucoup plus plaisante l'attente de la livraison.

Dans le site d’assemblage, des technologies de pointe de l’Industrie 4.0 sont employées. Des systèmes de transport sans conducteur (DTS) chargés de paniers de produits facilitent la logistique et assurent un approvisionnement continu en matériaux des ouvriers de la ligne de montage. Le « Factory 56 » intègre des technologies innovantes d’identification par radiofréquence (RFID). Les composants et véhicules peuvent ainsi être numériquement suivis et reliés les uns aux autres.

L’intelligence artificielle, les analyses big data et la maintenance préventive garantissent une grande transparence et simplifient la planification de la production, le contrôle ainsi que l’assurance qualité. Par exemple, via l’analyse des données de production existantes, il est possible de prévoir à l’avance de potentiels défauts ou encore les travaux de maintenance imminents.

L’humain avant tout

L’humain est au cœur de toutes les activités du « Factory 56 ». Les ouvriers travaillent sur des postes de travail ergonomiques et sont efficacement assistés dans leurs tâches par des outils numériques. L’accent est mis sur l’utilisation de technologies intelligentes et flexibles. La nouvelle organisation du travail repose sur l’application de modèles de temps de travail modernes et flexibles. Les espaces de repos sont conçues selon les dernières normes, intégrant par exemple un coin cuisine, un canapé et un écran d’information.

« Factory 56 » - La durabilité et l’efficacité énergétique à l’honneur

Le « Factory 56 » se démarque par ses structures modulaires, conçues pour être économes en énergie et végétales, en d’autres termes respectueuses de l'environnement. Le site d’assemblage exploite des énergies renouvelables et assure une réduction considérable des émissions de CO₂, de la consommation d’eau et de la production de déchets.

Sur le toit du « Factory 56 », un système photovoltaïque alimente l’installation en électricité verte, générant une réduction annuelle de la consommation électrique de 5000 MWh. Un tel gain permettrait de charger 72 000 fois par an un véhicule électrique de la marque de produit et de technologie EQ, tel que le SUV électrique EQC, soit un kilométrage annuel de près de 36 millions de kilomètres. Les émissions de CO2 du « Factory 56 » seront réduites de 75 pour cent par rapport aux émissions actuelles de la production de la Classe S à Sindelfingen.

L’édifice est remarquablement lumineux. L’architecture Blue Sky favorise un environnement de travail agréable pour les travailleurs qui profitent de la lumière naturelle. De plus, la température du hall peut être réglée jusqu’à sept degrés en dessous de la température extérieure.

À propos de Mercedes-Benz Cars Operations

Mercedes-Benz Cars Operations est en charge de la production de voitures de tourisme sur plus de 30 sites à travers le monde dont trois actuellement en cours de construction. Au sein d’un réseau de production efficace et flexible, qui compte environ 78 000 employés, sont gérées de façon centralisée la planification de la production, la TECFACTORY, la logistique et la gestion de la qualité. L’année dernière, Mercedes-Benz Cars a produit plus de 2,4 millions de voitures smart et Mercedes-Benz, enregistrant ainsi une septième année record consécutive. Le réseau est organisé selon l’architecture du produit en plusieurs groupes de production : les tractions avant (véhicules compacts), les tractions arrière (par exemple, la Classe S, la Classe E et la Classe C) et les sportives et SUV. Il existe également le groupe sur la propulsion (moteurs, boîtes de vitesses, essieux et composants). Chacun de ces groupes de production est rattaché à une usine principale qui fait office de centre de compétences pour le lancement de nouveaux produits, le développement technologique et l’assurance qualité. La Division Mercedes-Benz Cars est prête pour l’électromobilité : elle érige dans le monde entier des plateformes destinées à produire des véhicules électriques et des batteries. Au quotidien, l’accent est mis sur l’amélioration continue et le perfectionnement de méthodes de production avancées afin de garantir une production efficace, flexible et respectueuse de l’environnement des futurs véhicules hautement technologiques. Ceci dans le respect des normes de qualité qui font la réputation de Mercedes-Benz. L’expertise des travailleurs, dont le travail est facilité par une conception de poste ergonomique et une automatisation intelligente, est capitale. Outre ses propres usines de production, Mercedes-Benz mise de plus en plus sur les partenariats et exploite les capacités de sous-traitants dans le cadre de sa stratégie de croissance.