• Le "Prix d'excellence européen de logistique 2003" revient à la production des nouveaux Vito/Viano

• La combinaison du "just in sequence" et du "just in time" se traduit par un flux de matériaux exemplaire

• Forte intégration des fournisseurs et implantation de ces derniers sur le site même de l'usine

• L'objectif de 25 % d'économies est plus que largement atteint

A l'occasion d'une cérémonie organisée à Berlin, Mireia Vidal, présidente du jury, a remis à Harald Hauke, responsable de la logistique et de la production de Vitoria, le "Prix d'excellence européen de logistique 2003" ("European Award for Logistics Excellence 2003").

Le "Prix d'excellence européen de logistique" est décerné tous les ans par l'Association européenne de logistique (European Logistics Association, ELA). Sise à Bruxelles, cette association regroupe 36 organisations nationales de logistique issues de 25 pays européens. La remise du prix, décerné pour la onzième fois en 2003, a eu lieu sous l'égide de Loyola de Palacio, vice-présidente de la Commission européenne chargée des relations avec le Parlement européen, des transports et de l'énergie.

Avant d'entrer dans le peloton des finalistes, les participants ont d'abord dû s'imposer au niveau national, face à des concurrents sérieux. C'est ce qu'a fait l'usine DaimlerChrysler de Vitoria dont le nouveau concept logistique a été distingué lors du 25ème Congrès de l'Association espagnole de logistique (Centro Español de Logística).

Le système logistique récompensé est mis en œuvre dans l'usine de Vitoria pour la production des nouveaux Vito et Viano, deux types de véhicules qui ont, durant l'été 2003, pris la relève de l'ancien Vito et de la Classe V, leurs prédécesseurs respectifs.

La production des nouveaux modèles imposait un système logistique entièrement repensé du fait de la multiplication du nombre de versions (passé de quatre à treize) compliquant la caisse brute, mais aussi de l'élargissement du nuancier à 150 coloris et de l'augmentation de pièces à livrer pour le montage final.

La première étape de la planification logistique a consisté à définir une chaîne de transport individuelle pour chaque famille de composants. Dans un premier temps, les planificateurs de l'usine ont dû procéder à une estimation de toutes les pièces par volume et par valeur et tenir compte de l'éloignement des fournisseurs, de la durée nécessaire à leur intégration dans le processus de montage et du montage en tant que tel.

C'est alors seulement qu'ont pu commencer la planification des installations nouvelles et des modifications nécessaires sur les installations existantes ainsi que celle des lignes de production et des autres infrastructures, en tenant compte du flux optimal des matériaux.

La forte intégration des fournisseurs système est un élément clé du nouveau concept logistique. Ainsi, le développement et la production de certains modules de véhicules (par exemple le poste de conduite et la partie avant) ont été confiés à des fournisseurs performants et le travail de définition des flux de matériaux correspondants a été mené en étroite collaboration avec les fournisseurs système. Il était également primordial de distinguer les pièces nécessaires "juste à temps" ("just in time") sur le site de montage de celles devant de surcroît être livrées à la seconde près pour un véhicule donné, selon une séquence de livraison établie ("just in sequence"). Pour ce faire, il était indispensable d'associer étroitement les fournisseurs à la planification de la production dans l'usine.

L'installation de fournisseurs système dans une zone industrielle intégrée au site de production est également un aspect essentiel de la nouvelle planification logistique, tout comme la construction d'une nouvelle installation de montage final, exclusivement conçue selon des directives ayant pour objectif un montage optimal.

Répliqué pour tous les composants, ce principe a permis de mettre en place un processus de production stable et de réaliser des économies importantes sur les coûts logistiques par rapport aux modèles antérieurs.