Le Vito est produit dans l'usine DaimlerChrysler de Vitoria, au cœur du pays basque, dans la partie nord-ouest de l'Espagne. La surface utile de l'usine a été quasiment doublée et couvre désormais quelque 600 000 m². Les nouvelles parties du site sont pour l'essentiel occupées par une nouvelle halle où a lieu le montage final, qui occupe 83 000 m², et par le parking des fournisseurs (i-Park), d'une superficie de 21 000 m². L'installation de mise en peinture a par ailleurs été sensiblement agrandie et un nouveau bâtiment administratif a été construit.

L'usine DaimlerChrysler désormais ultramoderne de Vitoria a vu le jour au début des années 1950. Seul l'ancien immeuble de bureaux rappelle de par son style cette époque au cours de laquelle l'utilitaire léger DKW 800 S était construit en Espagne. Après une période pendant laquelle l'ancienne société Daimler-Benz AG et Volkswagen se partageaient l'usine, le site a été entièrement racheté par l'actuelle société DaimlerChrysler AG en 1976.

Finalement, c'est là qu'ont vu le jour la Classe V et le Vito, les quantités produites ayant atteint le nombre record d'environ 90 000 unités en 2001. L'usine de Vitoria emploie plus de 3 500 personnes, faisant de DaimlerChrysler l'employeur le plus important de cette ville de 250 000 habitants.

Carrosserie brute: tendre et fixer

La zone de l'usine consacrée à la construction des carrosseries du Vito a été étendue à deux halles (sur deux niveaux) afin de pouvoir y loger des robots de production des plus modernes et de rendre possible les capacités prévues. Dans un premier temps, les longerons et les parties avant et arrière sont assemblés, puis le soubassement est ajouté à l'ensemble. Ce soubassement est entièrement fabriqué dans une filiale de Barcelone employant 700 collaborateurs. Les éléments latéraux sont ensuite soudés à l'ensemble du plancher, puis vient le tour du toit; l'assemblage des portes et du hayon arrière se fait en dernier lieu.

Un concept judicieux de tension et de fixation est absolument indispensable pour produire un véhicule susceptible d'apporter au client une satisfaction totale. Il repose sur des points de référence qui définissent la position des pièces de tôle formant la carrosserie. Un tel système apporte la garantie qu'au terme de l'assemblage final, l'équipement intérieur et toutes les pièces rapportées pourront être assemblés sans problème et en s'adaptant parfaitement.

Un processus de mesure intérieur est également utilisé au cours de la production afin d'assurer une qualité optimale. Ce procédé permet de contrôler automatiquement les carrosseries en cours de réalisation entre les principales étapes de fabrication. 23 robots de mesure identifient en tout entre 450 et 500 points de mesure, qu'ils comparent aux valeurs de référence. Si les tolérances définies sont dépassées, la production est interrompue et des mesures de correction sont prises.

Pour que cela se produise aussi peu souvent que possible, voire pas du tout, le degré d'automatisation a été de nouveau fortement accru pour ce qui est de la fabrication des carrosseries brutes: il a ainsi été porté d'à peu près 80 % à désormais 93 % pour la Classe V et le Vito. 550 robots ultramodernes, 500 pinces à souder et une installation de soudure au laser prennent en charge les différentes carrosseries et posent quelque 7 000 points de soudure. Résultat: la carrosserie obtenue se distingue par une rigidité exceptionnelle. A cela s'ajoutent encore trois dispositifs de soudure au laser qui découpent dans les parois latérales et dans le plancher – selon la version – les ouvertures requises pour les fenêtres et/ou pour les variantes de siégerie. Plus de 400 collaborateurs travaillent toutefois sur les sites consacrés à la production de la carrosserie brute; ils ont été spécialement formés pour pouvoir surveiller ces dispositifs et installations complexes et procéder à leur maintenance.

Mise en peinture: une précision étonnante

Une fois produite, la carrosserie brute passe aux installations de mise en peinture. Au cours des 2,5 dernières années, cette zone a elle aussi été complètement rénovée et l'ajout de constructions nouvelles s'est traduit par un agrandissement de sa superficie de presque 70 %. La bonne marche des installations n'a pas été entravée par les travaux. Il faut dire qu'un travail d'une propreté extrême est requis lors de la mise en peinture – en effet, l'ensemble des différentes couches apposées (du prétraitement à la peinture de finition) n'étant pas plus épais qu'un cheveu, un minuscule grain de sable suffirait à nuire à l'allure générale du véhicule.

C'est la raison pour laquelle les collaborateurs et les visiteurs doivent porter des tenues de protection, comme dans un laboratoire. Pour atteindre les zones particulièrement critiques, il faut passer par des sas dans lesquels les particules présentes sur les vêtements et dans les cheveux sont évacuées, et où une surpression est maintenue en permanence pour faire en sorte que des saletés ne puissent pénétrer de l'extérieur et que l'air reste le plus propre possible.

Au début de la mise en peinture a lieu un prétraitement par immersion, réalisé dans dix zones et non plus six, ce qui reste pourtant la norme. Au cours de trois (au lieu d'un) processus, un revêtement cataphorèse est posé par immersion sur la carrosserie et les cavités, afin d'obtenir une protection anticorrosion optimale. Les produits destinés à rendre les joints étanches et à protéger le soubassement sont ensuite appliqués.

Après un nettoyage minutieux de l'extérieur et de l'intérieur, effectué à l'aide d'une nouvelle soufflante qui fonctionne à une pression de 2 000 bars pour supprimer poussières et particules, la véritable mise en peinture peut commencer. Quelque 200 nuances différentes sont utilisées au cours d'une année; parmi elles se trouvent les six peintures métallisées standard, qui remportent un grand succès, mais aussi les "réalisations spéciales" effectuées à la demande du client, dans des coloris d'entreprise spéciaux.

Assemblage final: "Karola" et le "pantalon"

Le "pantalon" – tel est surnom donné à la nouvelle halle de 83 000 m² utilisée pour l'assemblage final du Vito, le plan horizontal du bâtiment arborant effectivement la forme d'un pantalon. Les camions des fournisseurs prennent place du côté intérieur de la "jambe de pantalon" afin de décharger leur matériel à proximité directe du point de montage où il est nécessaire. Les livraisons ont lieu non seulement "just in time " (juste à temps), afin de faire des économies sur les frais d'entrepôt, mais aussi "just in sequence" (dans la séquence voulue); les équipements commandés par le client sont ainsi toujours disponibles pour le véhicule passant par le point de montage. Les principaux fournisseurs sont donc implantés sur le parc industriel jouxtant l'usine.

"Karola" (pour "Karosserielager": entrepôt de carrosseries) est un entrepôt situé entre les installations de mise en peinture et le site d'assemblage final, dans lequel sont stockées quelque 300 carrosseries. Ce lieu sert certes de tampon; mais c'est aussi là que la séquence définie au tout début, lors de la fabrication de la carrosserie brute, et partiellement modifiée dans l'installation de mise en peinture, est rétablie. Le respect de cette séquence constitue un défi particulier pour le Vito: deux empattements différents et trois longueurs et formes de carrosserie se traduisent dès les données de base par l'existence d'un mélange de modèles jusqu'alors inédit à Vitoria, sans même parler des trois variantes d'équipement et des nombreux accessoires et options.

Après avoir quitté l'entrepôt "Karola", les Vito passent environ huit heures sur les chaînes d'assemblage final, où ils sont achevés par 1 100 collaborateurs (répartis en deux équipes) au terme de 186 opérations d'assemblage. Au total, 1,5 million d'heures ont été nécessaires pour apporter au personnel de Vitoria la formation continue requise pour le seul assemblage final du Viano et du Vito.

La chaîne se déplace de façon à ce que le côté droit du véhicule soit dirigé vers la zone du matériel principal, afin que le travail puisse être effectué à travers la large porte coulissante. Le matériel peut être livré sans avoir à traverser la chaîne. La plupart des fournisseurs réalisent leur production à proximité directe de l'usine. Six de ces entreprises travaillent sur le parc industriel baptisé i-Park, situé à Vitoria sur le site DaimlerChrysler.