Innovation et modernité technologique au service 
de la production

•	Processus: sécurité maximale à tous les niveaux pour des produits haut de gamme
•	Assurance qualité: le fil d’Ariane de l’usine de Wörth
•	Suivi de la clientèle et service après-vente d’excellent niveau

Les propriétaires d’un nouveau camion ou Unimog attendent d’abord de leur véhicule qu’il soit rentable. Quant aux conducteurs, ils recherchent un maximum de convivialité, de confort, de sécurité et de qualité. Chez Mercedes-Benz, les nouvelles générations de camions Actros, Axor et Atego, mais aussi l’Econic et l’Unimog, offrent des solutions d’avenir qui remplissent ces critères. Les compétences rassemblées à l’usine de Wörth sont les garantes d’une excellente qualité de fabrication et d’un suivi soigné de la clientèle. 
Implantée sur la rive du Rhin opposée à la ville de Karlsruhe, la plus grande usine d’assemblage de camions d’Europe emploie actuellement près de 8 000 personnes qui, jour après jour, veillent à la qualité des véhicules industriels Mercedes-Benz. Familiarisé avec les technologies les plus modernes, un personnel hautement qualifié y fabrique des véhicules sur mesure. La gamme de produits de l’usine de Wörth comprend l’offre la plus vaste au monde dans le segment des véhicules de 6 à 40 t de P.T.A.C., avec divers rapports de pont et versions de châssis, différentes cabines et une multitude de motorisations. A partir de 340 modèles de base (types), l’usine fabrique un véhicule répondant exactement aux souhaits du client. 
Ce programme de production rencontre un succès impressionnant sur le marché: en Allemagne, près d’un véhicule sur deux immatriculé dans la catégorie des plus de six tonnes a été construit à Wörth. Avec une part à l’exportation d’environ 50 %, les camions de Wörth sont également très appréciés à l’échelon international et contribuent à faire de DaimlerChrysler le premier constructeur mondial de camions de gros et moyens tonnages. Depuis sa création, l’usine de Wörth a produit plus de 2 millions de véhicules, voire 2,6 millions environ si l’on inclut les camions „CKD“ (Completely Knocked Down), c’est-à-dire expédiés en pièces détachées et sous-ensembles à destination des usines d’assemblage à l’étranger. 
La qualité commence dès les premières étapes 
Il faut trois à quatre jours pour que le camion Mercedes-Benz terminé puisse quitter la ligne d’assemblage en usant de sa propre force motrice. Tout commence par la fabrication du châssis. C’est l’étape où l’on assemble les longerons et traverses livrées à Wörth pour former „l’épine dorsale“ du camion : son cadre. Ensuite, les ouvriers montent la suspension et les essieux avant que le châssis ne traverse la cabine de peinture. 
Prenons le châssis de l’Actros, un camion au poids idéal: grâce à une architecture optimisée en termes de masse et de matériaux, le tracteur à suspension pneumatique affiche un poids propre réduit qui se traduit par une charge utile plus élevée. Pour atteindre cet objectif, le châssis a été entièrement revisité à l’aide de systèmes de CAO performants et de simulations complexes des vibrations et des contraintes. Ainsi, le châssis ne pèse pas un gramme de trop et reste extrêmement robuste. Il constitue ainsi la base idéale pour l’adaptation de tous types de superstructures. 
Cabine: travail de précision dans les ateliers de tôlerie
La cabine est fabriquée parallèlement au châssis. Là encore, DaimlerChrysler innove avec l’Actros: grâce à son plancher plat sur toute la largeur, la cabine Megaspace remaniée offre une plus grande hauteur intérieure et une liberté de mouvement quasi illimitée. L’automatisation totale de la fabrication de la caisse brute permet de réaliser les cabines les plus variées selon des critères de qualité extrêmement sévères. La plupart des pièces de tôle proviennent d’entreprises sous-traitantes spécialisées. Certaines pièces embouties ou estampées de faibles dimensions sont produites à Wörth.
Avant que la cabine ne prenne sa forme définitive dans un centre d’assemblage,  les sous-ensembles sont soudés dans quatre postes consacrés respectivement à l’auvent, au soubassement, à la paroi arrière et au pavillon. Le transport des pièces vers les différents postes s’effectue de manière entièrement automatique à l’aide de convoyeurs. Les ouvriers posent les tôles sur des supports spécifiques fixés sur les chariots filoguidés. La vérification des pièces et de leur positionnement est du ressort des machines. Toutes les opérations physiquement éprouvantes sont réalisées par des robots industriels. Libérés des tâches pénibles et monotones, les collaborateurs peuvent se concentrer sur des activités comportant plus de responsabilités, telles que l’analyse et l’élimination des défauts sur les installations, ainsi que le respect des critères de qualité stricts imposés à chaque étape de la fabrication. 
Peinture personnalisée et protection optimale contre la corrosion
A sa sortie des ateliers de tôlerie, la cabine reçoit un „épiderme“ parfaitement pigmenté qui protègera durant des années les pièces de carrosserie métalliques contre les gravillons, les intempéries et la corrosion. Les efforts investis sont en conséquence. En effet, les véhicules industriels Mercedes-Benz doivent non seulement résister aux agressions du temps, mais aussi préserver l’environnement. Les méthodes de mise en peinture respectueuses mises en œuvre à l’usine de Wörth y contribuent certes modestement, mais leurs effets sont loin d’être négligeables. 
Dans un premier temps, la cabine est nettoyée, dégraissée et revêtue d’une couche de phosphate de zinc. Ces opérations assurent que la peinture adhérera parfaitement. Celle-ci est ensuite appliquée en trois couches successives: 
•	La première étape est le bain cataphorèse et la protection du soubassement au PVC qui garantiront une résistance durable à la corrosion. 
•	La couche suivante est un apprêt hydrosoluble qui contribue pour une grande part à la réduction des émissions de solvants. 
•	Enfin, la caisse est revêtue d’une laque de finition choisie parmi 250 teintes environ avant le traitement des corps creux.

Ces opérations constituent les dernières étapes d’un processus complexe qui protège parfaitement la carrosserie et lui permettra de conserver longtemps son éclat. 
Un intérieur parfaitement étudié
Offrir plus de confort au conducteur, c’est d’abord lui construire un poste de travail ergonomique, confortable et parfaitement étudié dans lequel chaque centimètre est mis à profit intelligemment. L’aménagement de l’intérieur de la cabine vient juste après la mise en peinture. L’atelier a été entièrement transformé en 1995. Pour commencer, les ouvriers démontent les portes. Elles ne seront remontées qu’une fois l’assemblage terminé. Les avantages sont évidents: cela limite les va-et-vient pour s’approvisionner en pièces, rend la cabine plus accessible et réduit les risques d’accidents. Ensuite, la caisse est soulevée pour permettre aux ouvriers d’effectuer vite et facilement tous les travaux d’assemblage sous le plancher avec le minimum d’efforts. Une fois abaissée au niveau du sol, la cabine traverse plus de 120 stations dans lesquelles elle reçoit l’équipement spécifique souhaité par le client. Les composants les plus divers sont installés par des collaborateurs expérimentés et parfaitement formés. Les opérations sont très variées puisqu’elles vont de la pose du pare-brise à celle de la plaque portant la désignation du modèle, en passant par le montage du pare-soleil et de la toute nouvelle couchette. 
Les modules sont préassemblés à l’étage inférieur et arrivent ponctuellement au poste d’assemblage correct. Certains composants volumineux fabriqués par les sous-traitants sont acheminés directement jusqu’à la chaîne selon le principe des livraisons „juste-à-temps“. Les ouvriers travaillent sur des plates-formes coulissantes et suivent ainsi le déplacement de la chaîne. Les plateaux qui portent les cabines peuvent être rehaussés de 70 cm maximum. Ainsi, une grande partie des travaux peut être effectuée à une hauteur correcte du point de vue ergonomique. 
Assemblage final: le camion Mercedes-Benz prend sa forme définitive
Les parties forment un tout: sur trois lignes d’assemblage final, les différents composants du camions sont à présent réunis. Le bloc préassemblé constitué par le moteur et la boîte de vitesses est installé dans le châssis désormais complet, avec essieux et suspension. La cabine est fixée. C’est l’instant crucial où le camion prend son apparence définitive. Il ne reste plus qu’à monter les roues (jusqu’à douze sur certains poids lourds). Le camion, désormais en parfait état de marche, quitte la chaîne d’assemblage en usant de sa propre force motrice. Après la zone de tests où l’on contrôle encore toutes les fonctions techniques importantes pour la conduite, le camion est équipé, si le client le souhaite, d’un plateau ou d’une benne.
Gestion flexible de la production et logistique sophistiquée
Un simple regard à travers le hangar suffit pour s’en convaincre: pas un camion ne ressemble à l’autre. Une à une, les cabines sortent des installations de peinture dans les tons les plus variés; sur la chaîne consacrée à l’aménagement intérieur, la cabine d’un camion de faible tonnage succède à celle, très spacieuse, d’un modèle Actros; et sur la ligne d’assemblage final, on trouve, l’un derrière l’autre, un petit véhicule deux essieux et un grand camion quatre essieux toutes roues motrices.
Devant cette diversité de modèles, les spécialistes de la productique ont la délicate mission d’assurer le déroulement parfait du processus de fabrication. Dans ce contexte, ils combinent la souplesse de la petite série avec les avantages que présente de la grande série en termes de coûts. Ainsi, pour le planning de la production, le compte à rebours commence environ six semaines avant la réception finale d’un camion. La séquence de fabrication est calculée pour assurer une exploitation maximale et homogène des capacités de montage. Les organes mécaniques arrivent à Wörth un jour avant l’assemblage, une véritable prouesse de la logistique rendue possible par la gestion informatique et le transfert électronique des données. Pour l’organisation du travail sur la chaîne, des terminaux informatiques sont installés en 90 points de l’usine. Ces ordinateurs gèrent les ordres d’assemblage pour les différents secteurs de la fabrication. Les collaborateurs travaillant sur la passerelle de supervision qui surplombe la halle d’assemblage vérifient la disponibilité des pièces et organes mécaniques requis pour l’aménagement intérieur et l’assemblage final. Aidés par l’ordinateur, ils décident de la date d’assemblage des véhicules et de l’ordre dans lequel ils se succéderont sur la chaîne.
Toutes les prestations des usines DaimlerChrysler d’Allemagne sont rassemblées et coordonnées dans un système de productions interdépendantes. Ceci garantit, d’une part, un niveau de qualité élevé et constant, et, d’autre part, une fabrication rationnelle à des coûts compétitifs. Ainsi, des organes tels que moteurs, boîtes de vitesses et essieux sont livrés ponctuellement, sur commande de Wörth, depuis les usines de Mannheim, Gaggenau et Kassel. Une spécialité déjà ancienne de l’usine de Wörth est l’expédition de camions „en pièces détachées“ (lots CKD) à destination d’usines d’assemblage disséminées dans le monde entier. Ces camions (30 à 40 unités par jour) représentent plus de 10 % de la production. 
L’assurance qualité: le b-a ba de la production haut de gamme
Mercedes-Benz: dans le monde entier, ce nom est associé à la qualité et à la fiabilité. Jour après jour, il convient de revendiquer et d’entretenir cette réputation par une gestion moderne de la qualité. Comme tous les véhicules Mercedes-Benz, les produits fabriqués à l’usine de Wörth doivent répondre aux critères de qualité stricts qui sont ceux de la marque. C’est en effet le seul moyen de conserver une position de leader. La réalisation de cet objectif est le résultat du travail commun de tous les collaborateurs de l’usine, mais aussi d’un système global de gestion de la qualité soigneusement planifié qui intègre l’ensemble de l’usine et ses fournisseurs externes dans le monde entier. La philosophie qui se cache derrière ce concept est simple et évidente: chacun est responsable de la qualité de son propre travail. Le sigle résumant cette pensée est „EVP“, pour „Eigenverantwortliche Produktion“, soit: production responsable. 
En amont de la production déjà, tout est mis en œuvre pour éviter les erreurs à la source: les ingénieurs d’étude et de méthodes utilisent notamment à cet effet les possibilités offertes par l’analyse de risque, et plus précisément par l’analyse des influences et des possibilités d’erreur (FMEA = Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse). Mais il n’est rien que l’on ne puisse encore améliorer. Voilà pourquoi Mercedes-Benz vérifie en permanence la qualité de ses véhicules. Pour cela, des audits de produits (sur des composants ou véhicules prélevés au hasard) sont intégrés à l’ensemble du processus de production. Ces contrôles reflètent le niveau de qualité de tous les secteurs de la production. Mais il y a plus: chaque jour, un véhicule terminé est entièrement vérifié selon des critères extrêmement sévères avant d’être remis au client. 
Un centre d’accueil moderne, des informations de première main 
Le centre d’accueil de la clientèle, aménagé selon une conception moderne, a été créé en 1989. Chaque jour, jusqu’à 150 véhicules y sont remis à des clients venus d’Allemagne et des autres pays d’Europe. Ce centre propose en outre de multiples prestations de services aux visiteurs du monde entier, depuis la visite d’usine jusqu’au stage pratique ou théorique sur les thèmes les plus divers. 
Plus de 23 000 participants allemands et étrangers profitent chaque année du programme de formation très complet proposé par le centre. Des animateurs compétents et expérimentés leur révèlent les secrets d’une conduite sûre, économique et respectueuse de l’environnement comme du matériel. Les cours se déroulent dans des salles modernes ou sur un parcours à bord des véhicules. Les stages d’information et de formation continue sont ciblés pour répondre aux impératifs des clients et des conducteurs. 

20030129